Мини завод по производству бетона

Выгодно ли вкладывать деньги в мини-завод по изготовлению бетона?

Основные преимущества мини-заводов по изготовлению бетона

Бетон – основной строительный материал, без него не обходится ни одна стройка. Его связующие функции обеспечиваются за счет цемента – это главный компонент бетонной смеси. Наилучшие его качества проявляются при затвердевании, но применять его нужно только раствором.

Бетон

Для того, чтобы обеспечивать непрерывный процесс строительства, бетон необходимо постоянно готовить или подвозить специальными машинами – бетоновозами. Готовить раствор небольшими объемами не совсем удобно, а приобретать на крупных заводах, оформляя доставку или транспортировать собственными силами – получается недешево:

• стоимость 1 м3 бетона – 2500 рублей;
• аренда автотранспорта – 1200 рублей в час;
• приобретение собственного бетоновоза – 3 000 000 рублей.

В такой ситуации наилучшим решением будет приобретение мини-завода по производству бетона. Он имеет существенные преимущества перед масштабными линиями:

• мобильный – можно легко транспортировать и размещать непосредственно на строительной площадке. Мини завод по производству бетона

  Многие модели размещаются на платформе, которая перемещается на колесах и выглядит как прицеп.

• компактный – занимает не более 5 метров в длину и 3 в ширину, перевезти такую конструкцию можно в одной еврофуре;
• экономичный – безотходное производство, точная система взвешивания исходного сырья;
• невысокая стоимость – в пять раз дешевле крупномасштабного завода;
• не нужно строить производственное помещение – мини-заводы могут работать на улице, даже при -30оС;
• не требуют большой численности обслуживающего персонала – достаточно 1–2 работников;
• короткие сроки окупаемости.

Комплектация мини-завода

Технология производства бетона одинакова и для крупных заводов, и для мини-установок. Поэтому оборудование имеет стандартный набор узлов и механизмов:

• основная рама; Мобильное оборудование для производства бетона
• скиповый подъемник;
• бункер для заполнителей;
• смесительное устройство;
• электронный дозатор для воды;
• дозирующее устройство для сыпучих компонентов;
• компрессор;
• фильтр.

В различных моделях могут присутствовать дополнительные устройства, например:

• собственная система отопления, если предполагается Мини бетонный завод на колесах

  круглогодичное использование;

• кабинка для оператора;
• узлы для хранения компонентов;
• автомобильные шасси для удобства транспортировки;
• стационарные платформы для установки на них всего производственного комплекса.

Большинство современных мини-заводов управляются с помощью специальных программ, это позволяет исключить ошибки, брак, а также снизить долю ручного труда.

Поскольку предполагается активная эксплуатация оборудования непосредственно на строительной площадке, то вся конструкция изготавливается из нержавеющей или оцинкованной стали. Этот материал отличается высокими антикоррозийными свойствами, благодаря этому для оборудования не страшны никакие погодные явления и катаклизмы.

Устройство бетонных заводов

Описание наиболее востребованных моделей

В России широко представлены мини-заводы по изготовлению бетона отечественного, китайского и европейского производства.

Мини-бетонный завод HZSY-50 (Китай). Имеет достаточно большую производительность и приравнивается к крупным стационарным заводам. Можно производить бетон не только для собственных нужд, но и для продажи. Характеристики:

• мощность – 72 кВт; Мобильный бетонный завод модели HZSY
• производительность – до 50 м3/ч;
• емкость смесителя – до 1500 л;
• емкость бункеров с сыпучим сырьем – 2 шт по7 м3;
• габариты:
  • длина – 16,5 м;
  • ширина – 3,5 м;
  • высота – 6,7 м;
• вес – 2500 кг;
• стоимость – 5 709 000 рублей.

Мобильный завод Crocus Alfa от EUROMIX (Россия). Характеристики:

• мощность – 50 кВт; Мини завод от EUROMIX
• производительность – до 30 м3/ч;
• емкость смесителя – до 800 л;
• емкость бункеров с сыпучим сырьем – 3*15 м3;
• габариты:
  • длина – 19 м;
  • ширина – 6,5 м;
  • высота – 8,6 м;
• вес – 11 000 кг;
• стоимость – 3 415 000 рублей.

Мини-завод Crocus 5/200 – это самый компактный вариант. Характеристики:

• мощность – 10 кВт; Мини-завод Crocus
• производительность – до 5 м3/ч;
• емкость смесителя – до 2 м3;
• габариты:
  • длина – 2,9 м;
  • ширина – 1,29 м;
  • высота – 1,9 м;
• стоимость – 640 000 рублей.

Мини-завод на колесах Fiori DB 460 CBV. Характеристики:

• производительность – до 16 м3/ч; Мини завод Fiori DB 460 CBV
• емкость смесителя – до 610 л;
• габариты:
  • длина – 5,6 м;
  • ширина – 2,43 м;
  • высота – 3,1 м;
• стоимость – 2 910 000 рублей.

Как осуществляется процесс производства

Изготовление бетонной смеси происходит в три этапа:

• подготовка исходных материалов: Схема приготовления бетона
  • взвешивание;
  • транспортировка по ленте в смеситель;
• замес;
• выгрузка.

С помощью электронных весов осуществляется автоматическое дозирование сыпучих компонентов. Длится первый цикл не более двух минут, при этом в смеситель поступает песок, цемент, щебень, вода и различные пластификаторы.

Замес бетона

Замес – основной этап, осуществляется в специальном смесителе. Это устройство может быть нескольких типов:

• роторный:
• планетарный;
• роторно-планетарный.

Наиболее распространенный вариант роторного смесителя, он представляет собой большой бак, внутри расположены лопасти, которые приводятся в движение двигателем. Количество лопастей зависит от объема смесителя и может достигать десяти штук. Замес осуществляется согласно выбранной технологии и рецепта бетонной смеси. Для мощных моделей достаточно 100 секунд, при этом процесс начинается с момента засыпания в смеситель первых компонентов.

Выгрузка готовой смеси

Выгрузка готовой смеси – завершающий этап. Может осуществляться в специальный приемный бункер или в транспортное средство. Длительность выгрузки – 20 секунд.

Один цикл производства длится не более 5 минут – даже при небольшой производительности мини-завода, в одну смену (8 рабочих часов) можно изготовить 50 м3 бетона.

Материалы, используемые в производстве

Технологический процесс производства несложный, при наличии качественного оборудования можно достичь высокой продуктивности. Но главную роль играет качество продукции, поскольку бетон является одним из основных материалов на стройке. При производстве не стоит экономить на исходном сырье, а приобретать нужно у проверенных поставщиков.

Для производства бетона понадобится:

• портландцемент, подойдут марки выше М-300, лучше М-500; Необходимые материалы для производства бетона
• щебень – гравийный, прочность которого 800–1000 кгс/см2, или известняковый. Самый прочный – гранитный щебень, его используют для изготовления материала, который будет применяться в строительстве дорог;
• песок – можно использовать речной, но промытый от пылевидных и глинистых примесей, а также карьерный;
• вода – обычная водопроводная или очищенная от примесей речная.

Классическая пропорция всех компонентов – 1 часть цемента, 4 части щебня, 2 песка, 0,5 воды. Но в зависимости от марки цемента пропорции могут быть изменены. Вообще, рецептов несколько десятков, согласно ГОСТу производится 7 марок бетона, каждая из которых имеет свой уникальный состав.

ГОСТ 18105-2010 Бетоны

В автоматизированные комплексы производителем уже заложены основные рецепты бетонной массы, но есть возможность их корректировки или внесения собственных пропорций.

Бизнес-план по производству

Для оценки рентабельности бизнеса по производству бетона с помощью мобильных мини-заводов можно составить предварительный бизнес-план:

Бизнес-план завода по производству бетона

Капитальные затраты:

• стоимость оборудования Crocus Alfa – 3 415 000 рублей;
• стоимость грузовика для транспортировки – 3 000 000 рублей;
• итого – 6 415 000.

Показатели производительности:

• в час – 30 м3;
• в смену (8 часов) – 240 м3;
• в месяц (25 рабочих дня, с учетом суббот) – 6000 м3.

Расчет себестоимости:

• стоимость сырья: Потенциал роста рынка производства бетона в России
  • цемент – 2800 рублей за тонну *4500 т = 12 600 000 руб.;
  • щебень – 1200 руб. за 1 м3* 470 м3 = 564 000 руб.;
  • песок – 700 руб. за 1 м3* 285 м3 = 199 500 руб.;
• итого – 13 363 500;
• стоимость электроэнергии – 7000 рублей в месяц;
• заработная плата – 40 000 рублей;
• прочие расходы – 20 000 рублей;
• итого себестоимость месячного объема продукции – 13 430 500.

Реализовать бетон можно по цене в 2500 за 1м3.

Выручка в месяц составит – 15 000 000.

Прибыль – 1 569 500.

Срок окупаемости – 12 месяцев, при условии, что на покрытие капитальных затрат будет ежемесячно идти 30% прибыли (470 000 рублей).

Если мини-завод будет использоваться для собственных нужд, вместо аренды автомобиля и приобретения бетона на крупном заводе, то экономические выгоды будут следующие:

• в месяц необходимо 6000 м3 материала; Окупаемость мини завода по производству бетона
• затраты в месяц до приобретения производственной линии:
  • стоимость бетона – 2500 руб.* 6000 м3 = 15 000 000;
  • стоимость доставки – аренда автомобиля 9600 руб. в день * 25 = 240 000 в месяц;
• итого – 15 240 000 руб.;
• себестоимость изготовления собственными силами – 13 430 500 руб.;
• выгода – 1 809 500.

Стоимость оборудования окупится через три месяца эксплуатации.

Объёмы строительства в России постоянно растут, поэтому предприниматели охотно инвестируют в производство стройматериалов. Одна из прибыльных ниш – изготовление бетона. Этот бизнес требует больших капиталовложений, но и сулит хорошую прибыль. Невозможно достичь успеха в таком масштабном деле, если не составлен продуманный бизнес-план завода по производству бетона с расчётами. Он поможет определить эффективность проекта и быстрее вернуть и приумножить вложенные средства.

Описание бизнеса, его актуальность

Производство бетона как бизнес – перспективная и экономически оправданная идея. Этот материал используется на каждой стройке, являясь основным сырьём для возведения и ремонта зданий и сооружений, а поскольку объёмы строительства растут ежегодно, спрос на бетон будет всегда.

Несмотря на растущую потребность в бетоне в России, рынок не переполнен. Конкуренция есть, но её уровень не критичен. Крупные заводы по изготовлению бетона ориентированы преимущественно на большие строительные компании. Небольшие частные предприятия успешно реализуют продукцию мелким оптом. Рентабельность мини-завода может быть очень высокой, если постоянно работать над улучшением качества товара, расширением ассортимента и увеличением клиентской базы.

Одна из особенностей бизнеса – спрос на продукцию зависит от сезона. В холодное время года строительство прекращается. Многие предприятия решают эту проблему, налаживая производство товарного бетона в виде сыпучей смеси. Так как весной и летом продажи идут активно, зимой часть продукции отправляется на склад. С наступлением тепла весь запас быстро продаётся.

Другая особенность бизнеса, которую следует учитывать, – транспортировка бетона на стройплощадки заказчика. Смесь нужно максимально быстро доставить на место и выгрузить, так как она быстро затвердевает. Для перевозки бетона используется спецтехника – бетономешалки. Организуя бизнес на изготовлении этого строительного материала, придётся закупить транспортные средства помимо основного оборудования.

Некоторые предприниматели выбирают другой формат ведения бизнеса – покупают мобильный бетонный завод. В таком случае материал можно изготавливать прямо на стройплощадке заказчика и сразу же продавать.

Технология производства бетона

Бетон классифицируется по маркам и классам. В зависимости от рецептуры состава и марки цемента, использующегося при его изготовлении, отличаются характеристики смеси. В качестве сырья используются компоненты:

1. Песок. Размер фракций не должен превышать 0,5 мм.
2. Щебень. Его получают путём дробления гравия или гранита.
3. Чистая вода.
4. Цемент. Этот компонент служит вяжущим веществом.

На завод сырьё поступает уже готовым для использования, то есть песок уже очищен от сора и посторонних фракций, цемент измельчён. Работники предприятия только готовят различные химические добавки, если нужно включить их в рецепт смеси.

Первый этап производства бетона – это дозирование. Расход сырья отмеряют при помощи весовых или объёмных дозаторов. Очень важно правильно определить исходный процент влажности песка перед закладкой составляющих в барабан. Далее все компоненты перемешивают в гравитационной бетоносмесительной установке в течение определённого времени. Этот этап очень важен, так как от качества замеса зависит прочность материала.

Как открыть бетонный завод: организационный план

Деятельность по производству бетона нужно легализовать. После оформления документов предпринимателю предстоит заняться поиском помещения, закупкой оборудования, сырья и подбором кадров.

Регистрация бизнеса

Чтобы иметь возможность сотрудничать с крупными организациями, в качестве организационно-правовой формы следует выбрать ООО. Для этого придётся составить протокол об учреждении ООО, договор учредителей и устав предприятия. Для регистрации понадобятся документы:

• паспорта и ИНН всех учредителей и их копии;
• квитанция об оплате госпошлины (4000 рублей);
• заявление о госрегистрации юридического лица.

Во время визита в налоговую инспекцию следует написать заявление о применении УСН со ставкой 15% от прибыли. Такая возможность предусмотрена для предприятий, чей годовой доход не превышает 60 000 000 рублей. В противном случае будет применена общая система налогообложения. Во время регистрации нужно выбрать код ОКВЭД, разрешающий вести деятельность по производству бетона, – 26.63.

Внимание! Когда предприятие начнёт работу, стоит получить сертификат на изготавливаемую продукцию. Это необязательное требование, но, выполнив его, предприниматель получит более широкие возможности сбыта, с ним охотнее будут сотрудничать крупные организации.

Требования к помещению

Для налаживания собственного производства бетона понадобится помещение площадью 300–400 кв. м. Его целесообразно разделить на несколько зон:

• пункт приёмки сырья;
• цех;
• склад.

Помещение должно располагаться в удалённой части или за чертой города, так как там арендная плата немного ниже. Главные требования к цеху:

• наличие водопровода;
• отопление;
• электричество;
• канализация.

Внимание! Открывая завод по производству бетона, некоторые бизнесмены предусматривают наличие независимого источника воды. Они бурят скважину на территории предприятия.

После заключения договора аренды придётся получить разрешение на использование помещения от пожарной службы и СЭС. Эти процедуры могут занять 1–2 месяца.

Покупка оборудования

Значительная часть инвестиций уйдёт на покупку автоматизированной производственной линии. Обычно она состоит из следующих узлов и агрегатов:

• два вида смесителей (для основного и лицевого бетона);
• три разновидности дозаторов;
• шнек;
• ленточный конвейер и конвейер выхода;
• снижатель;
• подъёмник;
• рельсовый погрузчик;
• модули пароснабжения и водоснабжения;
• пульт управления.

Стоимость автоматизированной линии производства составляет 2 млн рублей. Полуавтоматическое оборудование обойдётся дешевле – в пределах 500–900 тыс. рублей.

Поиск поставщиков сырья

Песок – одна из самых важных составляющих бетона. От его качества зависит прочность материала. В нём не должны присутствовать частицы глины. Имеет значение и размер фракций. Для производства бетона подходит крупнозернистый и среднезернистый песок. Чем он мельче, тем больше придётся добавлять щебня и воды, а это повлияет на себестоимость продукции.

Для изготовления бетона используются разные марки цемента. Этот компонент в смеси выступает в роли вяжущего вещества, он как бы склеивает остальные составляющие. Оптовые поставщики цемента могут доставлять его в измельченном или неизмельченном виде. Первый вариант предпочтительнее, так как в этом случае материал не придётся перемалывать на заводе.

Внимание! Лучше закупать свежий цемент. При длительном хранении вещество подвергается воздействию влаги и слёживается. При этом ухудшаются его качества.

Важно найти надёжных поставщиков, которые предлагают подготовленное и очищенное сырьё по адекватной цене. Желаемое требование – бесплатная доставка песка, цемента и гравия на предприятие.

Формирование штата сотрудников

В штат предприятия средней величины придётся включить сотрудников:

• 2 водителя;
• 2 технолога;
• 12 рабочих производственной линии;
• 4 сотрудника склада цемента;
• 4 сотрудника склада заполнителей;
• 4 человека для работы в управленческом отделе.

Требования к персоналу – опыт работы от 3 лет, отсутствие судимости.

Поиск каналов сбыта готовой продукции

В первые 3–4 месяца после запуска завода предстоит серьёзная работа по поиску покупателей бетона. Возможные каналы сбыта продукции:

• застройщики;
• частные лица;
• фермерские хозяйства.

Товарный бетон в виде сухой смеси можно продавать на оптовые строительные базы и рынки. Эффективные методы рекламы – размещение объявлений на платных и бесплатных досках в интернете, создание сайта завода, на котором будет представлен прайс на разные марки бетона и условия сотрудничества, объявления в местных СМИ.

Финансовая часть бизнес-плана

В этом разделе бизнес-плана представлены расчёты, на основании которых оценивается эффективность проекта. Сопоставив размер инвестиций, текущих расходов и ожидаемой прибыли, можно определить срок окупаемости бизнеса и рентабельность производства.

Инвестиции в проект

Объём капиталовложений на старте включает расходы (суммы указаны в рублях):

• регистрация и оформление сопутствующих документов – 10 000;
• покупка оборудования (автоматизированная линия) – 2 000 000;
• покупка 2 бетономешалок на базе КамАЗ – 2 856 000;
• обустройство помещения – 250 000.

Итого: 5 116 000 рублей.

Текущие расходы

Для поддержания производства ежемесячно выделяются средства на:

• аренду помещения – 80 000;
• обслуживание оборудования – 30 000;
• заработную плату – 800 000;
• коммунальные платежи – 40 000;
• закупку сырья – 4 800 000 (на производство 3 000 кубов бетона);
• налог – 15% от прибыли.

Итого: 5 800 000 рублей плюс налоговые отчисления.

Доходы и подсчёт прибыли

Если предприятие производит за месяц 3000 кубов бетона, отпускная цена которого равна 2600 рублей, то выручка предприятия составит 7 800 000 рублей. Чтобы вычислить прибыль, от этой суммы нужно отнять расходы на закупку сырья, выплату заработной платы и другие ежемесячные траты, а также налоговые сборы.

Произведём расчёты:

1. Прибыль за месяц (доходы минус расходы) – 7 800 000–5 800 000=2 000 000;
2. Высчитаем налог – 2 000 000х0,15=300 000 рублей;
3. Чистая прибыль составит – 2 000 000–300 000=1 700 000 рублей;
4. Рентабельность завода – 21% (1 700 000/7 800 000х100).

Срок окупаемости инвестиций зависит от уровня продаж. Если предприятие сумеет выйти на плановый уровень дохода за 4 месяца, то вложения окупятся примерно за год. Нельзя игнорировать фактор сезонности – с наступлением осени продажи падают. Постоянная работа по поиску новых крупных заказчиков позволит увеличить прибыль завода в 2 раза и более.

Завод по производству бетона – отличная бизнес-идея для тех, кто располагает большим объёмом свободных денежных средств. Этот проект требует хороших навыков в организационной работе и знаний основ маркетинга. Главное условие успешного развития предприятия – чёткое следование пунктам бизнес-плана.

Бизнес-план: как открыть мини-завод по производству товарного бетона

Что представляет собой бизнес по производству бетона

Современные реалии таковы, что бизнес, в основе которого лежит выпуск и продажа бетона, располагается в группе самых прибыльных способов извлечения прибыли. Учитывая динамику развития строительной отрасли (особенно в крупных городах с большим населением), спрос на этот материал продолжает расти. Спрос на этот строительный материал, всегда будет оставаться большим. А самый крупный его покупатель – компании специализирующиеся в строительной сфере.

Если вы заинтересованы в инвестициях в эту область, то наиболее правильным решением приобретать мини бетонный завод, будет в самом начале сезона активизации строительства. Как правило, такой период, май месяц. Сделать это надо, потому, что к окончанию сезона (то есть к ноябрю), вы сможете дать старт раскрутке своего дела и извлечь неплохую прибыль.

Изучение конкурентной среды между мини заводами

Прежде чем двигаться вперед, стоит составить бизнес-план развития завода по производству бетона. Вам нужно понять, с кем и как предстоит конкурировать, определиться с ценовой политикой. Главный целевой потребитель – девелоперы, они будут поглощать до 90-95% вашего объема производства (эти цифры получены на основе данных анализа рынка). Разница в коэффициенте между скоростью роста строительной сферы и выпуском бетона, составляет – 0,9 единиц.

Однако необходимо понимать, что мини завод по производству бетона, обладает определенной спецификой, в виде географической локализации на местности. Технология такова, что прибыльно продавать бетон, можно только в радиусе до 50 километров от места расположения завода. Поэтому, в первую очередь, вам предстоит оценить уровень конкуренции, именно в местности, где запланировано развитие производства. Сложившаяся практика дает реальное понимание того, что выиграть в конкурентной борьбе, с помощью лишь одного демпинга в уровне цен на продукцию, не удастся.

Изучив вопрос, вы должны понять, что подавляющее большинство заводов, выпускают приблизительно одинаковую марку смесей бетона и их характеристики практически одинаковы. Технологии производства и изготовления продукции общеизвестны, и освоить их, под силу любому желающему. Объем продаж компании, зависит только от того, насколько велик спрос в местности расположения вашего завода.

Серьезную конкуренцию могут составить предприниматели занимающиеся производством и продажей строительной продукции, применяя которую, можно избежать необходимости использования бетона. Проблемы возникнут, если неподалеку от вашего завода по производству бетона, расположено предприятие, специализация которого сконцентрирована на выпуске строительных конструкций, железобетонного профиля.

Билетом в будущее, в котором вы сможете получать систематическую прибыль и развивать свою компанию, послужат договоренности с целевыми потребителями. Важно, что бы эти сделки имели под собой долгосрочную основу. Только таким образом, у вас будут силы выстоять в конкурентной борьбе.

Регистрация бизнеса и выбор системы налогообложения

В разрабатываемый бизнес-план, в обязательном порядке, необходимо включить вопрос регистрации юридического лица, в нашем случае это будет Общество с ограниченной ответственностью (ООО). Такой шаг важен по нескольким причинам. Первое, это то, что ООО в случае каких-либо непредвиденных ситуаций отвечает только своим уставным капиталом. Второе – работать с организацией подобной формы собственности, согласиться любая компания или организация.

Для организации и ведения рассматриваемого производства определяют код ОКВЭД: 26.63. Производство товарного бетона, требует следующих норм (они должны соответствовать установленным ГОСТам):

• «Бетоны. Методы определения морозостойкости» (10060.0-95);
• «Бетоны. Правила подбора состава» (27006-86);
• «Бетоны. Правила контроля прочности на сжатие для монолитных конструкций» (18105 – 86).
• «Смеси бетонные. Методы испытаний» (10181-2000);
• «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» (26633-91);

Перейдем к выбору системы налогообложения, в общепринятой практике это общая система налогообложения, УСН при выручке за год менее 60 миллионов рублей. Для ведения бухгалтерского учета на предприятии необходимо привлечь бухгалтера. Система налогообложения рассматриваемого предприятия УСН «доходы-расходы» 7%.

Характерные особенности мини производства

Продажа бетонных смесей, сопутствует характерная проблема – это решение трудностей с организацией доставки продукции, к месту назначения. Бетон обладает определенными свойствами, которые требуют транспортировать его к месту назначения, в строго определенное время. Если задержаться больше чем допускает технология, состав может затвердеть. К месту строительства, состав доставляют в специализированных автомобилях, которые называют «бетономешалками».

Альтернативный вариант – выпуск готовых форм на месте. После застывания, эти формы, транспортируются к объекту застройки. Но наиболее выигрышный вариант, производство прямо на месте строительства. Это именно та причина, которая требует некоторой географической локализации производства.

Используемые для производства сырьевые составляющие

Современная технология изготовления бетонных растворов, требует наличия следующих составных компонентов:

• Одна из главных составляющих смесей – вода. Она должна быть качественной и чистой, не содержать посторонних взвесей. Объем ее подачи, определяется технологом.
• Балластная смесь, ее еще называют общей смесью. Это своеобразная каша из песка и гравия. Наиболее подходящая пропорция компонентов – три части гравия к одной части песка;
• Щебень – в качестве этой составляющей, применяется дробленый гравий (наиболее подходящий, добывается из горных пород), стандартный его диаметр, около 5 мм. Допускается добавление шлаков.
• Песок. Он должен отвечать требованиям ГОСТа 8736-93, где диаметр песчинок, не более половины миллиметра.
• Цемент. Основополагающий компонент смеси. Это сыпучая порошковая масса сероватого оттенка. В процессе производства смеси, порошок кристаллизуется после добавления жидкости.

В зависимости от требуемой марки бетона отличается и пропорции между основными компонентами. Например, для производства марки бетона 100 нам потребуется 1 кг. цемента марки 400, 4,1 кг. песка, 6,1 кг. щебня и вода

Также приведем расход материалов на один кубический метр бетона.

Марка бетона	Марка цемента	Водоцементное отношение	Величина зерна наполнителя, мм	Объем воды, л/м3 бетона	Вес цемента кг/м3 бетона	Вес песка кг/м3 бетона	Вес щебня/гравия, кг/м3 бетона
М100	М300	0,75	Гравий 10
		0,8	Щебень 10
		0,75	Графий 20
		0,8	Щебень 20
		0,63	Гравий 10
		0,68	Щебень 10
		0,63	Гравий 20
		0,68	Щебень 20
		0,64	Гравий 10
		0,69	Щебень 10
		0,64	Гравий 20
		0,69	Щебень 20

Оборудование необходимое для организации производства полного цикла

Невзирая на то, что на первый взгляд, технология создания бетонной смеси проста и понятна даже не искушенному человеку, для безотказной организации всего процесса, он должен быть автоматизирован. Для этого устанавливаются специализированные линии, так называемые мини заводы. Такая особенность, позволяет поддерживать максимальную точность работы. Конечный результат не будет изменяться от партии к партии, ведь известно, что даже от очередности подачи составляющих бетона зависит его конечное качество.

Для размещения завода нам необходимо купить или арендовать промышленный земельный участок площадью минимум 2000 м2 (20 соток). В градостроительной документации на участок должна быть прописана возможность ведения подобного вида деятельности. Провести его инженерно-геологические изыскания, подвести необходимые коммуникации – электричество, обустроить скважину на воду, организовать локальные очистные сооружения.

За основу для нашего завода примем к рассмотрению линию по производству бетона объемом 50-55 м3 в час одного из известных производителей ELCON.

В стандартную комплектацию бетонного завода входит:

· Бункер для заполнителей объемом 60м3

· Конвейер-дозатор инертных материалов до 2500 кг

· Скиповый подъёмник и ковш для инертных материалов

· Двухвальный смеситель

· Дозатор для цемента до 700 кг

· Дозатор для воды до 300 л.

· Система подачи воды в смеситель впрыском

· Дозатор для добавки (25 л-ов) два вида

· Система сжатого воздуха

· Поддерживающие конструкции и покраска

· Силовой шкаф

· Операторская кабина

· Панель управления

· Компьютерная система

· Шнеки для цемента (Ø220 x8500 мм)

· Фильтр для силоса

· Аксессуары для силоса

Общая стоимость оборудования на момент составления бизнес-плана составляет 9.640.000 рублей, без учета доставки и монтажа.

Также важно решить в какое время года будет работать ваша установка, будет это только летний вариант, либо будет вестись круглогодичное производство, которое потребует дополнительной модернизации установки. В своих расчетах мы принимаем, что время производства бетона предполагается вести в теплое время года, расчетное количество смен в год — 154. Срок работы установки с апреля по октябрь, по 22 смены в месяц (8 выходных в месяц).

					Итого
	1 кв-л	2 кв-л	3 кв-л	4 кв-л	1 год
Количество смен
Всего смен

Срок монтажа оборудования составит минимум 10 рабочих дней.

Рассмотрим необходимые инвестиции в открытие завода по производству бетона.

	Итого
	год
Покупка бетонного завода
Погрузчик
Оборотные средства
Организационные расходы
Перевозка оборудования до места установки
Подготовка фундамента для оборудования
Монтаж и пуско-наладка
Скважина для подачи воды
Электроснабжение участка
Канализация
Обустройство подъездных путей
Всего расходов

Итак, для приобретения всего набора оборудования и организации бизнеса по производству бетона, вам потребуется около 7.500.000 рублей.

Персонал

Для бесперебойного производства и ведения бизнеса на заводе необходим следующий минимум рабочих.

	Должность	Кол-во	Зарплата	Зарплата	Всего
		человек	руб/мес	руб/смена	ФОТ
Оператор РБУ				1363,6364
Водитель погрузчика				1363,6364
Слесарь-ремонтник				1363,6364
Диспетчер				909,09091
Технолог				454,54545
Начальник производства				1818,1818
Директор				666,66667
ИТОГО				7272,7273

Составим таблицу показывающую расходы на фонд оплаты труда.

	Итого	Итого	Итого
	1 год	2 год	3 год
Оператор РБУ
Водитель погрузчика
Слесарь-ремонтник
Диспетчер
Технолог
Начальник производства
Директор
ИТОГО ФОТ

И на налоги от заработной платы.

	Итого	Итого	Итого
	1 год	2 год	3 год
Оператор РБУ
Водитель погрузчика
Слесарь-ремонтник
Диспетчер
Технолог
Начальник производства
Директор
ИТОГО ФОТ

Для бухгалтерского обслуживания решено привлечь бухгалтерскую компанию по договору.

Размер финансовых затрат на приобретение сырья для бетона

Наиболее востребованной маркой бетона, с производства которой безопаснее всего начинать работу, это марки М 250 и М 350.

Расчет затрат, зависит от выбранной технологии производства. В нашем бизнес плане мы сделали расчет по марке М 250, таким образом исходя из расхода материалов на 1 м3 готового бетона получатся следующие цифры:

• М 250: щебень – 1280 кг., цемент – 320 кг., песок – 1280 кг., вода – 205 литров

Закупка материалов ведется с официально действующих карьеров города Екатеринбурга и близлежайших городов, имеющих на свой материал необходимые сертификаты и протоколы испытаний на прочность и прочее, стоимость материала включает доставку до нашей территории

Объем расхода материалов на 1 м3 готового изделия составит – 2000 рублей, расходы на воду отнесем в коммунальные расходы, т.к. воду мы не закупаем, а получаем из скважины.

Есть и другие сопутствующие затраты — зарплата персоналу, расходы на рабочую одежду и инвентарь для работы, дизельное топливо для погрузчика, оплата электроэнергии и аренды участка. Если все это учесть, то себестоимость производства вырастет до 2250 рублей за 1 м3 готового бетона. В следующем разделе бизнес плана представлена подробная таблица переменных и постоянных затрат.

Предполагаемый доход

Проанализировав средние розничные цены по Екатеринбургу на готовый бетон, в среднем мы получим следующие цифры:

Класс	Цена за 1м.куб.
М 100	2 215
М 150	2 375
М 200	2 550
М 250	2 750
М 300	2 850
М 350	3 050
М 400	3 200

Т.к. в своих расчетах мы ориентируемся на марку М 250, то стоимость 2700 рублей за м3 возьмем за основу, сделав небольшой дисконт покупателям, которые в дальнейшем будут нашими основными потребителями бетона.

Мини завод по производству бетона, который мы приобрели, в смену может производить до 20-25 м3 бетона. Инициатор проекта, благодаря активной рекламной кампании, территориальному расположению в Екатеринбурге, городе, который занимает 3 место в России по строительству и вводу в эксплуатацию жилых и коммерческих площадей, обеспечил сбыт готовой продукции в размере 140 м3 в смену. Таким образом, годовая выручка нашего предприятия составит:

	Итого
	1 год
Выручка от продажи бетона
Всего выручка

Из приведенной таблицы видно, что выручка не превышает 60 млн. рублей за год, данное условие позволяет нам использовать упрощенную систему налогообложения.

В производстве бетона множество составляющих, которые влияют на затраты его производства, рассмотрим более подробно эти составляющие по итогам года.

	Итого	Итого	Итого
	1 год	2 год	3 год
Постоянные расходы
Заработная плата
Налоги ФОТ
Арендная плата
Охрана
Амортизация
Услуги бухгалтера
Переменные расходы
Цемент 400
Щебень
Песок
Коммунальные расходы
Топливо
Реклама
Одежда
Инструмент
ТО завода
Прочие переменные расходы
Всего затрат

Исходя из полученных цифр составим план доходов и расходов.

	Итого	Итого	Итого
	1 год	2 год	3 год
Выручка предприятия
Себестоимость производства
Валовая прибыль
Проценты по кредиту
Прибыль до налогообложения
Налоги		660419,2	660419,2
Чистая прибыль		8774140,8	8774140,8
Чистая прибыль с нарастающим итогом		10489580,8	19263721,6

Рассчитаем рентабельность бетонного завода и сроки окупаемости.

Горизонт планирования	3 года
Выручка предприятия, руб.
Прибыль предприятия, руб.	19263721,6
Инвестиции в проект, руб.
Срок окупаемости, мес.	9 мес
Рентабельность ,%

С большой долей уверенности, можно утверждать, что работая в этой сфере получить приличные деньги, на самом деле реально. Специалисты оценивают рентабельность этой сферы, в районе 10-20%. Ваши затраты окупятся предположительно через 1 год.

Не важно, какой способ организации бизнеса и вы выбрали, стационарный ли это завод, или мини бетонный завод на колесах. В обязательном порядке планируйте каждый шаг. Считайте затраты, и предполагаемую прибыль. Плотно и основательно работайте с клиентами, и постоянно привлекайте как можно больше новых, это основа стабильности бизнеса, а также размера получаемых доходов. Однозначно, что с вашей стороны потребуется постоянный контроль и вникание в происходящие на производстве и коллективе процессы. Необходимо и непосредственное, личное участие в них.

Помните, что любой бизнес надо развивать и буквально вынашивать на руках, вкладывая в него не только капитал, но личное время и внимание. Если вы готовы поработать, и целью своих инвестиций выбрали бизнес по производству бетона, то можете быть уверены, что в конечном итоге получите постоянный и солидный доход.

Бетон – один из самых востребованных строительных материалов, использующийся при ремонтно-строительных работах. Этот материал используют все – от маленьких частных хозяйств до крупных промышленных предприятий. Спрос на бетон постоянен, а пикового значения достигает в благоприятный для строительства период – с мая по октябрь. Поэтому открытие мини-завода по производству этого материала – выгодный бизнес, который будет приносить регулярный доход.

О регистрации предприятия по производству бетона

1. Для открытия завода необходимо зарегистрировать юридическое лицо (ООО). Эту организационно-правовую форму следует выбрать потому, что она безопаснее и предоставляет больше возможностей для ведения данного бизнеса.

В случае неуспеха, учредители ООО рискуют только уставным капиталом.

До начала производственной деятельности необходимо также выбрать одну из систем налогообложения: ОСНО (общая система налогообложения) или УСН (упрощенная система налогообложения).

Если доход от введения в эксплуатацию завода по производству бетона не будет превышать 60 млн. рублей, тогда предпочтительнее выбрать УСН, так как эта система освобождает от уплаты налога на прибыль, НДС, налога на имущество.

Иначе следует выбрать ОСНО. При этой системе налогообложения нужно в полном объеме вести бух. учет и оплачивать все общие налоги.

2. В процессе оформления организационно-правовых документов нужно будет указать следующий код ОКВЭД: 26.63 – «Производство товарного бетона».

3. Для организации технологического процесса необходимо ознакомиться с нормами:

• ГОСТ 26633-91 – «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. ТУ»;
• ГОСТ 27006-86 – «Бетоны. Правила подбора состава»;
• ГОСТ 10060.0-95 – «Методы определения морозостойкости»;
• ГОСТ 10181-2000 – «Смеси бетонные – методы испытаний»;
• ГОСТ 18105 – 86 – «Бетоны – правила контроля прочности».

Применяемый в строительстве в соответствии с нормативным документом — ГОСТ 25192 бетон классифицируется по маркам, классам и своим характеристикам. В этом бизнес-плане мы рассмотрим только важную и полезную информацию, необходимую для производства бетонной смеси.

Сырье

Для приготовления классического раствора необходимы такие сырьевые компоненты:

1. Цемент – вяжущее вещество, которое является основой бетонной смеси. Он представляет собой серый порошок, кристаллизирующийся и застывающий при увлажнении.
2. Строительный песок. Согласно ГОСТ 8736-93 песок – это сыпучий материал, размер песчинок которого не должен превышать 0,5 мм.
3. Щебень – это полезное ископаемое с зернами более 5 мм, производимое дроблением гравия, горных пород или шлаков.
4. Балласт – смесь гравия и песка. Лучше всего для производства бетона подходит смесь с соотношением 1:3 (одна часть речного песка на три мелкой гравийной крошки). Этот состав иногда именуют «Общая смесь».
5. Вода. Для изготовления бетонной смеси используется только чистая вода без инородных включений. Четко установленных норм расхода воды нет, так как ее затраты определяются влажностью других сырьевых компонентов.

Производство бетона включает следующие этапы:

1. Подготовка сырьевых компонентов

Обычно операции по подготовке сырьевых составляющих – удалению загрязняющих примесей, дроблению заполнителей, осуществляются на предприятиях, которые их поставляют в продажу. На заводе по производству бетона выполняются только особые мероприятия (приготовление химических добавок, помол цемента, подогрев заполнителей), когда в них возникает необходимость. Так как выполнение этих операций влечет дополнительные расходы на оплату коммунальных услуг и покупку специального оборудования.К этим операциям относят: производство растворов химических добавок, помол цемента, подогрев заполнителей в холодную пору года.

Рассмотрим более подробно каждое из мероприятий:

• приготовление химических добавок – процесс растворения в чистой воде добавок с последующей установкой определенной концентрации раствора. Для выполнения этой процедуры применяют емкости с системой трубопроводов, которые созданы для перемешивания растворов химических добавок посредством сжатого воздуха.
• помол цемента может выполняться мокрым и сухим методом. Благодаря этой операции можно ускорить процесс затвердевания конечного материала – бетона. Однако активация (помол) цемента осуществляется не всегда, так как это требует дополнительных затрат энергии и наличия специального оборудования.
• подогрев заполнителей производится в специальных бункерах или на крытых складах.

Этап подогрева заполнителей можно провести одним из двух методов:

1. Пропускание горячего воздуха, пара или газа через заполнитель. Этот способ более экономичен, но для его осуществления нужно провести мероприятия, направленные на уменьшение потерь пара;
2. Контактный способ подогрева гребенками и паровыми трубами, которые размещаются в бункерах.

2. Дозирование смеси

Дозирование – отмеривание расхода сырьевых компонентов на замес бетонной смеси.

Обычно на заводах используются весовые дозаторы, благодаря которым можно отмерить расход цемента, воды с минимальной погрешностью. Если же производство бетона осуществляется в полевых условиях, то для отмеривания применяются объемные дозаторы. Во время этой операции нужно учитывать влажность составляющих компонентов, особенно песка.

3. Перемешивание

Цемент и заполнители тщательно перемешиваются до получения однородной массы. В зависимости от характеристик и вида бетонной смеси используют различные методы перемешивания. Если в бетонную смесь входят крупнозернистые подвижные смеси с заполнителем из твердых и плотных пород, то целесообразно применять гравитационные бетоносмесительные установки.

В таком оборудовании перемешивание осуществляется в результате многократного сбрасывания и подъема материалов с заданной высоты во время вращения барабана-смесителя.

Перемешивание легкобетонных и мелкозернистых смесей выполняется в бетоносмесительном оборудовании принудительного действия. В этом оборудовании однородная масса получается в результате перемешивания материалов с помощью лопастей и других устройств. Иногда на предприятиях производится виброперемешивание. Этот способ обеспечивает активацию цемента, что положительно влияет на прочность бетона.

Качество этого процесса напрямую зависит от продолжительности. Недостаточная длительность этой операции может привести к ухудшению свойств бетонной смеси.

Оборудование для бетонного мини-завода

Обычно на стационарных и мобильных мини-заводах по производству бетона используются автоматизированные линии. Такие линии включают следующее оборудование:

1. Силос для цемента. 40 м3, 60 тонн. Цена – 477 900 рублей.
2. Дозатор для заполнителей (лицевой бетон – рис. 5). Цена – 260 000 рублей.
3. Смеситель для лицевого бетона (рис. 6). Цена – 43 300 рублей.
4. Смеситель для основного бетона (рис. 7). Цена – 46 540 рублей.
5. Шнек (рис. 8). Цена – 135 000 рублей.
6. Дозатор для заполнителей (основной бетон) (рис. 9). Цена – 320 000 рублей.
7. Ленточный конвейер (рис. 10). Производительность – 50 м3 в час. Диаметр может быть 200, 400, 500 мм. Цена – 90 000 рублей.
8. Снижатель. Цена – 100 000 рублей.
9. Подъемник. Цена – 50 000 рублей.
10. Возвратный конвейер выхода. Цена – 95 000 рублей.
11. Рельсовый погрузчик. Цена – 80 000 рублей.
12. Пластинчатый конвейер. Цена – 50 000 рублей.
13. Дозаторы цемента и воды. Цена – 150 000 рублей.
14. Кабина пульта управления (рис. 11). Цена – 100 000 рублей.

Итого стоимость оборудования составляет 1 997 740 рублей.

Рис. 5

Рис. 6

Рис. 7

Рис. 8

Рис. 9

Рис. 10

Рис. 11

Бизнес-план для завода по производству бетона

Завод по производству строительного материала должен включать следующие подразделения:

1. Склад цемента;
2. Склад заполнителей;
3. Котельная;
4. Административно-бытовой комбинат;
5. Блок вспомогательной службы.

Помещения для этих подразделений будут строиться. Планируется, что предприятие будет изготавливать следующую продукцию:

1. Тяжелый бетон (М 250) – годовой объем производства – 360 000 м3;
2. Тяжелый бетон (М 350) – годовой объем производства – 640 000 м3.

Итого – 1 000 000 м3.

Капитальные затраты

Затраты на СМР (строительно-монтажные работы) – 280 786 000 рублей;

Затраты на оборудование – 1 997 740 рублей;

Прочие затраты – 20 315 500 рублей;

Итого: 303 099 240 рублей.

Затраты на сырье и материалы

Потребность в сырье и материалах устанавливается исходя из норм расхода этих компонентов на единицу продукции или годового объема производства.

Для изготовления годового объема бетона М 250 необходимы следующие затраты сырья:

1. Для производства годового объема бетона М-250:

• цемент – 13860000 тонн;
• щебень – 28800 м3;
• песок – 16500 м3.

2. Для производства годового объема бетона М-350:

• цемент – 26880000 тонн;
• щебень – 48 000 м3;
• песок – 28 800 м3.

Рассчитаем затраты на покупку сырья:

1. Для производства бетона М-250:

2. Для производства бетона М-350:

Итого: 553 770 000 рублей.

Затраты на оплату заработной платы

Для запуска завода по производству бетона необходим следующий персонал:

• административно-управленческий персонал – 5 человек;
• для бетоносмесительного цеха – 9 рабочих;
• на склад цемента – 12 рабочих;
• на склад заполнителей – 9 рабочих;
• для блока вспомогательных служб – 10 рабочих;
• водителей – 4 рабочих;

Итого по заводу – 49 рабочих.

Годовой фонд заработной платы включает такие статьи расходов:

• з/п административно-управленческого персонала – 4 800 000 рублей;
• з/п рабочих бетоносмесительного цеха – 4 320 000 рублей;
• з/п рабочих на складе цемента – 4 320 000 рублей;
• з/п рабочих на складе заполнителей – 3 240 000 рублей;
• з/п рабочих для блока вспомогательных служб – 2 400 000 рублей;
• з/п для водителей – 960 000 рублей.

Итого: 20 040 000 рублей.

Прочие затраты

Затраты на рекламу в СМИ и сети Интернет (в год) – 97 500 рублей в год.

Косвенные расходы (в год) – 250 000 рублей в год.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (в год) – 186 679 000 рублей;

Цеховые затраты (в год) – 800 000 000 рублей.

Общезаводские затраты – 825 000 000 рублей.

Итого затраты (в год) – 2 385 836 500 рублей в год.

Выручка

Выручка за год (продажа бетона):

Итого: 4 028 000 000 рублей.

Годовая выручка без НДС – 3 302 960 000 рублей.

Расчет технико-экономических показателей:

Чистая прибыль – 917 123 500 рублей.

Рентабельность производства – 38 %.

Срок окупаемости — 303 099 240/917 123 500 =0, 33 года или около 4 месяцев.

Выводы

Совершив расчеты, мы установили, что срок окупаемости завода составит 4 месяца. Этот показатель показывает, что продажа бетона – выгодный бизнес и строительный материал востребован на рынке.

Технология производства бетона требует максимальной точности и понимания основных характеристик материалов, входящих в его состав. Как наладить производство и получить качественный и рентабельный продукт, рассмотрим в данной статье.

Состав бетонной смеси

Более чем на две трети бетон состоит из специальных заполнителей. Их функциональное предназначение – формирование каркасной структуры бетона. От того, насколько качественный будет этот материал, зависят характеристики самого бетона и срок его долговечности. На долю заполнителей приходится порядка 80% от общего веса смеси.

В качестве связующего звена выступает цемент – он словно склеивает между собой мельчайшие фрагменты заполнителя, создавая прочную твердую основу. По своему происхождению это абсолютно природные компоненты. При этом их качественные и структурные характеристики могут сильно отличаться – даже, если их добыча осуществлялась из одного месторождения.

Необходимость строгого анализа и контроля качества наполнителей обусловлена их различными природными свойствами, способными влиять на конечный продукт. Для этой цели на всех предприятиях, специализирующихся на производстве бетонных смесей, в обязательном порядке должны присутствовать специализированные лаборатории, позволяющие отследить уровень соответствия заявленным изготовителем техническим характеристикам материала. В противном случае бетон будет хрупким, а срок его службы – минимальным.

Большую роль в эффективности производственного процесса играет оптимальный выбор заполнителя. Фракции, образующие его состав, не должны выходить за рамки, гарантирующие высокое качество смеси. С этой целью в лабораториях сотрудники производят регулярный мониторинг качественных характеристик заполнителей.

Кроме того, на показатель твердости бетона оказывают влияние и мелкие фракции. Их роль не менее важна – пока состав сохраняет жидкое состояние, они выступают как смазочный материал, положительно влияя на способность длительно удерживать влагу. Необходимо принимать во внимание и консистенцию компонентов – смесь должна иметь гибкую текстуру и легко укладываться. Это также обеспечивают мелкие фракции. Если состав будет подобран правильно, а все характеристики его составляющих – соответствовать нормативным требованиям, риск того, что по мере просыхания бетон расслоится – будет исключен. И наоборот, с нарушениями технологии соединения всех компонентов конечный продукт будет обладать низким содержанием воздуха, способствовать чрезмерной липкости смеси, значительной усадке и деформации при высыхании. Да работать с таким веществом будет крайне сложно.

Кроме натуральных заполнителей, составляющими качественной бетонной смеси являются:

• цемент – на его долю приходится около 11% от общей массы готового продукта;
• вода – не более 17%;
• воздух – порядка 2% состава.

Соблюдение всех норм технологического процесса на производстве при изготовлении бетона – обязательное условие его качества, ведь это:

• высокие эстетические показатели;
• общая твердость конструкции и высокая несущая способность здания в целом;
• состояние окружающей среды – изготовленный с соблюдением всех норм состав, не является токсичным и абсолютно безопасен для здоровья человека.

Весь технологический цикл состоит из трех важный этапов:

• подготовка исходного сырья;
• дозировка всех составляющих;
• перемешивание.

Рассмотрим все фазы процесса более детально, поскольку от каждой из них зависит конечный результат.

Под сырьевой подготовкой понимают удаление лишних фрагментов и примесей, дробление крупных фракций, составление химических добавок. Под последним мероприятием подразумевается смешивание с водой специальных добавок и доведение массы до необходимой густоты. Для этого предприятия оснащают трубопроводными комплексами, работающими с использованием сжатого воздуха.

Часто возникает необходимость помола цемента. Возможно делать это как сухим, так и мокрым методом. В зависимости от того, какой способ выбран, определяются сроки конечного затвердевания массы.

Доведение массы до необходимого температурного режима проводится одним из доступных вариантов:

• прохождение горячих воздушных потоков через заполнители – самый экономичный метод, поэтому, чаще всего применяемый на производстве;
• контактный подогрев – в специально оборудованных бункерах устанавливаются паровые трубы.

Очень ответственный этап – дозировка. Для обеспечения максимальной точности и соблюдения пропорций на заводах есть дозаторы – специальное весовое оборудование. При его использовании уровень погрешности сведен к минимуму. Главное, что нужно учитывать, чтобы соблюсти технологию – уровень естественной влажности. Особенно это актуально для песчаных веществ.

Последняя стадия – смешивание. От этого процесса зависит, насколько состав будет подвижным и однородным. В зависимости от размеров фракции выбирают то или иное оборудование для перемешивания. Это могут быть установки принудительного принципа обработки – при мелком составе, или гравитационные системы – при крупных фракциях. Основное условие качественного смешивания – время выполнения процедуры. Слишком короткий его цикл отрицательно скажется на свойствах готового продукта.

Как открыть завод по производству бетона – пошаговый план

Алгоритм действий при открытии предприятия по изготовлению таких смесей включает следующие последовательные шаги:

• составляем бизнес-план;
• регистрируем предприятие, придаем ему правовой статус;
• строим производственные помещения;
• закупаем и устанавливаем оборудование;
• приобретаем сырье;
• нанимаем персонал;
• ищем рынки сбыта готового продукта.

Каждый из пунктов пошагового плана требует более тщательного изучения, чем мы и займемся далее.

Где приобрести оборудование для производства бетона

Агрегаты, участвующие в технологическом процессе по изготовлению строительных смесей – это современные, высокотехнологичные автоматизированные линии и установки. Для того чтобы они успешно и длительно функционировали, а также выдавали хороший конечный продукт, все механизмы должны быть качественными. Поэтому к покупке или аренде оборудования нужно отнестись очень серьезно.

Хорошее сочетание цены и качества предлагают потребителю китайские производители. Они не только доставят линии к месту расположения предприятия, но и проведут установку, наладку и обучение персонала.

Хорошо зарекомендовали себя и российские агрегаты. Конечно, стоить они будут дороже, но здесь можно сэкономить на более дешевом ремонте и доступности комплектующих. Кроме того, если обратиться напрямую к производителю, есть шанс получить неплохую скидку. Да и гарантия в любом случае, будет больше.

Как оформить бизнес по производству бетона

Как и любое собственное дело, завод необходимо официально зарегистрировать. Оптимальное решение в данном случае – создание ООО. Такая юридическая форма самая экономически безопасная. Да и спектр возможностей при данном способе ведения деятельности более обширный.

Если что-то пойдет не так, единственное, что грозит учредителю – потеря средств, заявленных в качестве уставного капитала.

Кроме статуса, нужно определиться и с принципом перечисления налогов. Это может быть как упрощенный, так и общий способ их оплаты. Так же необходимо правильно выбрать код деятельности – ОКВЭД. В нашем случае – это код 26.63. Его расшифровка – «Производство товарного бетона».

Сколько нужно вложить и сколько можно заработать

Чтобы открыть предприятие, по изготовлению бетонных смесей, потребуются большие финансовые вложения на следующие цели:

• капитальные затраты – на строительство, закупку необходимого производственного оборудования – порядка 300 000 000 рублей;
• расходы на покупку сырьевого ресурса – на песок, цемент и щебень нужно около 420 000 000;
• оплата труда сотрудников — в среднем потребуется порядка 50 человек. Годовой фонд – не менее 20 миллионов рублей;
• дополнительные затратные статьи – сюда входят реклама, непредвиденные расходы, потребление энергоносителей, бытовое обслуживание цехов — 130 000 000.

Таким образом, чтобы построить и открыть бетонный завод с нуля, запустить его и наладить все производственные циклы, необходимо иметь финансовый запас порядка 2,2 млрд. рублей.

Средняя выручка от продажи готового продукта в год – не менее 3,1 млд. Следовательно, чистая прибыль составит примерно 900 000 000 рублей. Это достаточно высокий показатель рентабельности в 37%, при котором все вложения полностью окупятся уже через несколько месяцев. Конечно, при наличии клиентов. Где и как их искать?

Выделяют несколько типов потенциальных заказчиков этого материала:

• частные лица — они приобретают его для себя, как правило, в небольших количествах;
• компании, специализирующиеся на изготовлении конструкций и блоков из железобетона;
• строительные и подрядные организации;
• государство — оно регулярно проводит тендерные торги на поставку строительных материалов и смесей.

В какой из указанных ниш искать своих клиентов, определяет конкретная ситуация — объемы производства, региональная принадлежность, и тот фактор, насколько там развита строительная отрасль.

Несмотря на то, что производство бетонных смесей – это длительный, трудоемкий и сложный процесс, где на конечный результат влияет множество факторов, вложения в эту сферу деятельности оправданы. Материал широко востребован на рынке, ведь строительная отрасль постоянно развивается.

А расчеты показывают, что уже через 4-4,5 месяца при грамотном ведении дела весь проект окупится и начнет приносить хороший доход.

Сергей Антонов поговорил с предпринимателем

Кирилл Купин жил в Киеве и работал в маркетинге кондитерской компании — пока друг из России не предложил запустить производство мебели из бетона.

Стартовали в 2017, а уже через год перевезли бизнес в Москву. Сегодня «Хардкея» приносит 1,1 млн рублей в месяц.

Идея из Америки и год экспериментов

Однажды к Кириллу в гости приехал друг Алексей Колесников из Москвы. Он рассказал, что во время поездки в Лос-Анджелес видел необычный отель — вся мебель в нем была из бетона. Ни в России, ни на Украине на тот момент никто подобных вещей не делал. Алексей так вдохновился, что предложил Кириллу производить такую же мебель.

В январе 2017 года друзья отложили на будущий проект 30 000 $ (около 1 900 000 рублей) из личных сбережений. 5000 $ внес Кирилл, остальное — Алексей. Московский товарищ стал пассивным инвестором — запуском цеха в Киеве Кирилл занимался сам. Доли поделили пропорционально — 50 на 50. Часть своей доли Кирилл выкупал заработной платой, которую они оговорили в начале проекта.

Кирилл уволился и арендовал в спальном районе Киева помещение на 49 м² на территории бывшей автобазы. Вариант стоил 3000 гривен в месяц (7700 рублей). Это был небольшой цех без перегородок. В ремонт вложили 15 000 гривен (38 800 рублей) — утеплили помещение, сделали свет, отремонтировали крышу, поставили стеллажи.

На момент старта Кирилл не знал о бетоне ничего. Например, что существует большое количество видов этого материала — каждый для своей цели. Краем уха молодой человек слышал, что есть какая-то пропитка, которой покрывают изделие после шлифовки, какие-то добавки, которые увеличивают прочность… Но точных рецептов у Кирилла не было, поэтому он начал искать их в интернете.

Как вести бизнес по закону Подпишитесь на нашу рассылку для предпринимателей, чтобы быть в курсе

Массово мебель из бетона производят только в США — весь контент на эту тему англоязычный. Но проблема заключалась не в языковом барьере: многих видов сырья и добавок в Киеве просто не продавалось. Кирилл решил подбирать ингредиенты исходя из того, что есть в киевских строительных магазинах.

Начал с самого простого: купил мешок цемента и мешок песка за 62 гривны (160 рублей). Формы сделал из обычных пластиковых кашпо для цветов. Первые эксперименты оказались неудачными. Например, не получалось делать изделия с тонкими стенками: бетон, высыхая, трескался, а с толстыми выглядело некрасиво.

Когда пробовал делать столешницы, тоже столкнулся с проблемами. Для крепости Кирилл добавлял в бетон гранитную крошку. После заливки надо было зачистить верхний слой на торцах стола для красоты — гранит торчал и портил внешний вид изделия. Проблему он решил, освоив технологию торкретирования. При ней первый слой бетона наносили под давлением воздуха — точно так же, как при покраске из пульверизатора. И только потом заливали раствор с каменной крошкой.

Первые эксперименты — формы для кашпо делали из пластиковых цветочных горшков

Пришлось перепробовать большое количество рецептов, начиная от обыкновенной строительной стяжки — смеси песка, цемента и воды. Обычно этой стяжкой выравнивают пол. Можно было и поступить проще — приобрести готовый вариант из США. Базовый вариант — алгоритм действий и рецептура — стоил 2000 $ (около 130 000 рублей). Полный, в который входило сырье и некоторый инструмент, — 8000 $ (521 000 рублей). Но на тот момент это казалось Кириллу слишком дорогим вложением.

В итоге на эксперименты ушло гораздо больше — около 25 000 $. Правда, не исключено, что американские производители опирались на сырье, которого нет ни на Украине, ни в России. Тогда при покупке готового варианта деньги были бы потрачены впустую.

Одному работать оказалось тяжело, потому что бетонные изделия много весят. Спустя четыре месяца экспериментов Кирилл понял, что ему нужен помощник. Сначала работник получал по 250 гривен в день (647 рублей). Потом вместо ежедневной оплаты появился фикс за месяц — 9000 гривен (23 000 рублей).

Опытным путем пришли к своему рецепту — раствору из восьми ингредиентов. Помимо цемента в состав входят пластификаторы — специальные добавки, которые увеличивают пластичность, чтобы раствор однородно заполнял всю форму, и уменьшают водоизмещение бетона. Последнее важно потому, что когда изделие высыхает, вода испаряется и образуются поры. Из-за них падает прочность.

Кроме этого, в раствор добавляют армирующее фиброволокно. По сути это арматура для бетонного изделия, которая снимает часть нагрузок. В строительных плитах, например, роль арматуры играют стальные стержни, но для бетонной мебели их использовать нельзя.

Кроме сырья пришлось покупать в строительных магазинах инструмент для обработки бетона: угловые шлифовальные машины, шлифовальную машину с подачей воды, виброшлифовальную машину. А еще абразивы и химические составы — чтобы добавлять в раствор и зачищать готовые изделия. На них за год потратили еще около 220 000 рублей.

Главное оборудование в цеху по изготовлению изделий из бетона — вибростол. Он нужен, чтобы бетон уплотнялся во время сушки. Когда изделие вибрирует, воздух из пор выходит, и прочность материала повышается.

По сути это обыкновенный стол, но столешница закреплена на подстолье не жестко, а на резиновых втулках. К ней снизу прикреплен вибродвигатель. Чтобы стол вибрировал, нужен специальный двигатель, который стоил 7000 гривен (18 100 рублей). Вместо него Кирилл купил на рынке обыкновенный двигатель и сделал у него смещенный вал, чтобы он создавал вибрацию, когда крутился. КПД у такого стола был примерно в два раза ниже, чем у профессионального — бетон хуже уплотнялся, в нем оставались поры. Но это казалось лучше, чем ничего. Самодельный стол обошелся в 2500 гривен (6500 рублей) — примерно в шесть раз дешевле заводского.

На эксперименты и подготовку цеха к полноценной работе ушел целый год. В январе 2018 года сложилось понимание рецептуры и технологии.

Компанию назвали «Хардкея» — по ассоциации с известным шведским мебельным брендом.

Уже после старта выяснилось, что для работы нужно несколько зон — чтобы было, где заливать бетон в формы, полировать его и шлифовать. Пришлось отделять зоны друг от друга ширмами: по технологии, которую выбрал Кирилл, бетон полируют, поливая водой, и брызги летят во все стороныПервые заливки в киевском цехе на самодельном вибростоле — так выглядит нижняя часть столешницы 1,4 м на 0,9 м

Первые пробы в Киеве, 2017 год — 1 481 600 Р

Первый клиент

В середине 2017 года — еще когда Кирилл экспериментировал с рецептурой — Алексей нашел первого клиента в Москве. Один из банков открывал новый офис и хотел полностью оформить его в «бетонном» стиле. Банкиры не нашли подходящей мастерской в Москве и готовы были ждать, пока в «Хардкее» научатся делать приемлемую продукцию.

Как только опыты с бетоном закончились, Кирилл дал Алексею отмашку: «Можно продавать». Банк заказал четыре больших составных бетонных столешницы 1,2 на 0,6 метра: две состояли из восьми секций, две — из четырех. Подстолья — основы для столов — банкиры заказывали на стороне. Каждая секция обошлась покупателю в 10 000 рублей. Чистая прибыль «Хардкеи» составила 60 000 рублей.

Заказчики указывали необходимые размеры. Кирилл с помощником отливали изделия в своем киевском цехе, обрабатывали их, наносили защитное покрытие, а потом переправляли готовую мебель в Москву. Продажу оформляли на ИП, которое было у друга Алексея.

Первые экземпляры мебели банку понравились. Заказчики попросили «Хардкею» сделать две приставные тумбочки и десяток бетонных кашпо для цветов. Но, в отличие от ровных прямоугольных столешниц, кашпо — изделия сложной геометрии. Бетон надо заливать в сложные формы. Производят их из стеклопластика, и самому собрать такие в гараже тяжело, не зная технологии. Пришлось искать партнеров. Мастер нашелся в Харьковской области. Он сделал на пробу несколько форм, Кирилл отлил первые экземпляры кашпо, сфотографировал и отправил заказчику в Москву.

Три месяца — до марта 2018 года — «Хардкея» работала на своего ключевого и единственного покупателя. Чем дальше, тем чаще начали задумываться об открытии такого же цеха в Москве.

Во-первых, рынок сбыта и платежеспособность клиентов там выше. Во-вторых, доставка через границу изделий даже для уже существующего заказчика — слишком хлопотное дело. Тем более, на горизонте появился еще один крупный клиент. Алексей с друзьями строил коворкинг на 1600 м². Когда они увидели, что «Хардкея» сделала для банка, тоже решили оформить полностью интерьер в бетоне. Заказ обещал быть крупным.

На заливку одной столешницы весом полтонны для московского банка уходило чуть меньше часа. Всего их сделали 12 штукС момента сборки опалубки до доставки заказчику готовой столешницы проходило шесть дней

Запуск производства в Москве

Сначала Кирилл приехал в российскую столицу на разведку. На месте выяснилось, что несколько друзей Алексея готовы инвестировать в «Хардкею». В проект вступили еще четыре партнера, которые вложили в дело около 6 400 000 рублей. Каждый получил долю в компании, но поначалу сотрудничество не оформляли и работали на доверительных отношениях. С такими деньгами можно было запускать серьезное производство.

Перед тем как переезжать окончательно, Кирилл попросил новых партнеров помочь найти помещение под цех. Друзья были далеки от производственных процессов, поэтому в первую очередь ориентировались на транспортную доступность и площадь — минимум 200 м². Один партнер нашел подходящий цех на территории электрозавода у метро «Электрозаводская». Но когда Кирилл приехал на место, оказалось, что там нет водопровода и стоков. Это было критичным: вода нужна для создания самого бетона и его последующей шлифовки, а стоки — для мытья инструментов от остатков раствора после заливки форм. С другой стороны, привлекала цена — 80 000 в месяц.

В десяти метрах от цеха располагалась автомойка. Кирилл договорился с ее владельцем: за 7000 рублей в месяц тот даст «Хардкее» безлимит на воду, а его сотрудники будут очищать оборудование от бетона. С этими услугами помещение стало обходиться уже в 87 000 рублей, но цена все равно устраивала. За такую же площадь другие арендаторы просили 120 000—130 000.

Еще одним требованием к производству было отопление. На холоде бетон долго застывает, а если раствор замерзнет, пока еще не схватился, то на изделии появятся трещины. В цехе, который нашел партнер, с отоплением проблем не было.

Новый цех делали сразу с прицелом на расширение производства. Кирилл задумал делать не только мебель из бетона, но и сваривать металлоконструкции. Так, если бы клиент заказ стол, «Хардкея» могла бы делать не одну столешницу, а всё изделие целиком.

Предприниматель снял квартиру неподалеку от цеха и начал закупать оборудование. В первую очередь приобрели профессиональный вибростол, инструменты и компрессор. Компрессор нужен, чтобы делать распалубку — убирать опалубку с готового изделия под давлением воздуха. К этому добавили две торцовочные пилы, сварочное оборудование и миксер для бетона, весы, болгарки и пылесос. Когда изделие зачищают болгаркой с алмазными дисками, летит много пыли. Если ее тут же не собирать, то в цехе будет стоять пылевой туман. Верстаки и столы для работы сварили сами.

На закупки и запуск нового производства ушло четыре месяца и 776 000 рублей.

Затраты на запуск производства в Москве в 2018 году — 776 500 Р

Сертификаты и разрешения

Плюс производства бетонной мебели в том, что для выпуска не надо получать лицензии. Единственное, цех должен соответствовать нормам пожарной безопасности для производственных помещений.

Что касается продукции, сертифицировать нужно только сейверы. Это специальные пропитки, которыми покрывают готовые изделия, чтобы бетон не боялся различных жидкостей. Сейверы, которыми покрывают обеденные столы, должны быть безопасными — ведь со столешницей контактируют продукты питания. Но сертификаты на них оформляет производитель, который потом продает пропитки «Хардкее».

Главная составляющая бетонного изделия — цемент. Подходящий — турецкого производства по 800 рублей за мешок — Кирилл нашел, еще работая в Киеве. Когда переехал в Москву, выяснилось, что такой продается и здесь. Правда, на несколько месяцев турецкий импорт в Россию прекратился по политическим причинам. Пришлось найти альтернативу — из Египта. Цемент мало отличался по качеству, но все же уступал турецкому. Когда международные проблемы разрешились, вернулись к привычному сырью.

Остальные ингредиенты бетона особо искать не пришлось. Всё это используется в строительной отрасли и свободно продается как на Украине, так и в России. Пластификатор стоит по 2000 рублей за канистру, пропитка — 8000 рублей за банку.

Бетонная мебель — экологически чистый продукт. В ее составе нет химии. Даже пластификаторы, которые добавляют в бетон, сделаны на водной основе.

Так Кирилл тестировал разные пропитки для бетона: изделие разбивали на сектора, на каждый наносили свой состав, а потом подписывали и брызгали водой. Проверяли, какая лучше впитывает воду

Сотрудники

Если в Киеве Кирилл справлялся с одним помощником, то в Москве решил нанять уже двух — для работы с бетоном и сварки металла. Прошлый работник Николай тоже согласился переехать в Москву для запуска нового цеха и наладки производства.

Выяснилось, что работники в Москве обходятся в два раза дороже, чем в Киеве. Если на Украине рабочий получал 20 000 рублей в месяц, то на новом месте надо было предлагать минимум 40 000 рублей.

Кирилл не знал тонкостей местного трудового законодательства и не хотел связываться с мигрантами, чтобы ничего не нарушить. Поэтому нанимать решил только граждан России. Сам Кирилл работает в России по патенту — это стоит 5000 рублей в месяц.

Работа с бетоном — тяжелый физический труд. Изделия надо перемещать, грузить, а весят они сотни килограммов. Для такого нужны молодые и выносливые люди. В итоге на «Авито» все-таки удалось найти двух помощников.

В июле 2018 года Кирилл с рабочими начали производить мебель для московского коворкинга «Коллайдер». Его надо было полностью оснастить бетонной мебелью — столами, шкафами, стеллажами, кашпо и умывальниками. Еще владельцы хотели металлические кашпо, металлоконструкции для зонирования пространства, кухонную зону и бетонную облицовочную плитку для стен.

Начали со столов: первая объемная часть заказа — 27 бетонных столов двух видов, на шесть и на четыре рабочих места. Столешницы отливали не целиком, а частями — надо было сделать 138 штук.

Сначала предстояло создать формы, потом — залить раствор и обработать готовые изделия. Оказалось, трех человек для этого мало. Пришлось снова искать сотрудников. Кирилл предложил поработать тем, с кем сотрудничал еще в Киеве. Они согласились помочь и на время переехали в Москву.

Кириллу пришлось жить в одной съемной квартире с двумя работниками из Украины, чтобы сэкономить деньги на аренду жилья. Все бы ничего, но у Кирилла были жена и маленькая дочь, которые периодически приезжали в Москву. Соседствовать в одной квартире с двумя чужими мужчинами было тяжело, но приходилось терпеть — всё ради процветания компании.

Спустя четыре месяца удалось собрать команду из семи человек, которые переняли опыт от киевских ребят и уже могли работать автономно.

Заказ для коворкинга

После столешниц Кирилла попросили сделать бетонную стойку ресепшен для «Коллайдера». Оказалось, что длина стойки — пять метров, а вес — три тонны. Ее пришлось заливать прямо на месте — вывезти такое огромное и тяжелое изделие из цеха нереально. Это делали в несколько этапов, так как основание должно быть крепким, чтобы выдерживать верхние бетонные элементы. Шумные сварочно-монтажные работы приходилось делать ночами, чтобы не мешать сотрудникам из офисов по соседству.

По такой же схеме в коворкинге сделали еще один нестандартный объект — барную стойку длиной 12 метров.

Потом сотрудники «Хардкеи» создали в коворкинге амфитеатр — ступенчатую зону отдыха из металлоконструкций на 6 метров и 4 метра высотой. Придумывать, как все это делать, тоже пришлось на месте. Заказчик пошел навстречу и согласился на эксперименты. За такое лояльное отношение к подрядчикам «Хардкея» сделала скидки: например, ресепшен обошелся владельцам коворкинга в 350 000 рублей, хотя его реальная рыночная цена — полмиллиона.

В этот период коворкинг был единственным заказчиком у «Хардкеи». Прибыль составляла 450—500 тысяч рублей в месяц.

По подсчетам Кирилла, за год сотрудничества с «Коллайдером» рабочие «Хардкеи» замешали 22 тонны бетона, обработали и собрали металлоконструкции из 13 километров профильной трубы. Но главное, «Хардкея» научилась делать не только серийные вещи вроде столешниц или бетонных кашпо, но и нестандартные большие изделия.

Сейчас бетонный интерьер коворкинга выступает для «Хардкеи» как шоурум. Сюда Кирилл приводит потенциальных клиентов и показывает им, что умеет делать компания.

Новый цех и ООО

Цех, в котором размещалось производство в Москве, представлял собой один большой зал без перегородок. В таком опенспейсе было неудобно. В одном углу полируют столешницу — летит бетонная пыль. В другом работает сварка — вокруг искры. В третьем режут и очищают металл — стоит дикий шум. Пришлось покупать специальные строительные наушники, чтобы было комфортно работать. По-хорошему требовалось зонирование площадки, но места было мало, и часто бетонные изделия приходилось сушить в том числе и на территории сварочного цеха. Перегородки мешали бы перемещать мебель.

Еще к началу 2019 года увеличилось число заказов. В банк и коворкинг приходили посетители, видели бетонную мебель и интересовались изготовителем. Благодаря сарафанному радио появлялись новые заказчики. Параллельно с этим росло количество инструментов, сырья, готового продукта, и места становилось все меньше.

Кирилл начал искать новый цех — минимум вдвое больше по площади и с несколькими помещениями, чтобы отделить сварку и резку металла от бетонного производства.

Оказалось, что тут же, на территории электрозавода, сдают в аренду цех на 416 м². На него долго не могли найти арендатора и постепенно снижали цену. В два раза большее помещение обошлось всего в полтора раза дороже — за 123 000 рублей в месяц. Еще там были водопровод и канализация, чего так не хватало в старом цехе.

На новом месте получилось даже обустроить покрасочный бокс, чтобы красить и покрывать лаком бетонные и металлические конструкции. Первым заказчикам красить изделия не требовалось — их просто покрывали матовым лаком. Но появились новые клиенты, и ассортимент расширился. На ремонт ушло 150 000 рублей, еще 130 000 потратили на пожарную сигнализацию.

В январе 2019 года предприниматель и его партнеры оформили ООО, чтобы зафиксировать доли партнеров.

Продвижение

Кроме сарафанного радио, еще одним источником заказов стал Инстаграм, на продвижение которого уходит около 3000 рублей в месяц. Еще в Киеве Кирилл завел аккаунт «Хардкеи», чтобы выкладывать фотографии рабочего процесса и готовых изделий. Сначала делал это сам, потом подключилась жена — она сидела в декрете и сама предложила помочь.

В директ начали писать потенциальные клиенты. Небольшие изделия — тумбочки, урны и кашпо — в Москве изготавливают. А вот крупную мебель вроде столов и барных стоек из бетона найти тяжело.

Все дело в том, что, например, кашпо размером 15 × 15 см сделать легко. Бетон высыхает, но из-за того, что предмет небольшой, он не деформируется, даже если в составе нет специальных добавок. Когда изделие крупное, задача усложняется — при высыхании бетон нагревается, и его начинает разрывать на части. Чтобы этого не произошло, надо усложнять состав, добавлять пластификаторы и другие вещества. В интернете рецептов нет, а самому подобрать сложно — у Кирилла на это ушел целый год.

Часть клиентов приходит через аккаунт «Хардкеи» в Инстаграме, куда ребята выкладывают фото работИз бетона можно сделать даже органайзер для ручек

Себестоимость изделий

Несмотря на то что каждый заказчик приходит со своей идеей, у «Хардкеи» за два года работы сформировался список серийных изделий — столешниц, тумбочек, кашпо или раковин для умывальника. Если на нестандартную продукцию цену приходится просчитывать каждый раз индивидуально, то с серийными вещами проще. Например, кашпо из бетона — куб со сторонами 40 сантиметров — стоит 15 000 рублей при себестоимости чуть больше 5000.

Цена формируется на основе себестоимости изделия и прайса конкурентов. «Хардкея» — новичок на рынке, поэтому цены стараются делать чуть ниже, чем у других производителей.

Себестоимость зависит не только от размера изделия, но и от цены на материал опалубки — формы, в которую заливают бетон. Ее можно делать не только из стеклопластика, но и из полиуретана, МДФ. Дерево дешевле, но его выгодно использовать только для мелкосерийных изделий. Если в одну и ту же форму заливать бетон много раз, оно начнет искривляться. Если же требуется сделать много копий — например, 40 столешниц, то лучше изготовить опалубку из стеклопластика. Она дороже, но зато выдержит несколько циклов заливки.

Вот как делают, например, кашпо.

Сначала готовят форму: собирают ее, смазывают восковыми пропитками, чтобы бетон не прилипал к опалубке. Затем по специальной формуле рассчитывают нужное количество раствора. Дальше замешивают раствор — сначала в сухом виде, и только в самом конце добавляют воду. Следующий этап — заливка на вибростоле. Двое суток изделие сохнет. Потом дно изделия — место заливки — обрабатывают специальными алмазными чашками. После — распалубка и мойка изделия от пыли и остатков восковой пропитки.

В конце неровности и огрехи удаляют наждачными брусками. Внешнюю часть изделия вскрывают водоотталкивающей пропиткой, а внутреннюю — специальным латексом. Готовую вещь можно упаковывать.

В среднем от начала производства опалубки до упаковки и отгрузки заказчику проходит около двух недель. С транспортировкой проблем нет. Если это тяжелый и крупный предмет, рабочие изготавливают деревянную обрешетку, чтобы изделие не повредилось при перевозке. Если небольшое кашпо или тумбочка, просто защищают углы пенопластом и оборачивают заказ в стретч-пленку.

«Хардкея» работает и с компаниями, и с заказчиками — частными лицами. Наибольшей популярностью у покупателей пользуются кашпо и столы. Самое дешевое серийное изделие — органайзер для канцтоваров за 1500 рублей. Самое дорогое — умывальник длиной 2,5 метра за 70 000 рублей.

Дороже всего не вещи из бетона, а кастомные металлоконструкции, которые «Хардкея» делает на заказ. Например, для одного клиента сварили металлическую антресоль за 611 000 рублей. Правда, покупают в основном на заказ — на серийные изделия приходится примерно пятая часть от всего объема продаж.

Результаты и планы

Сейчас оборот компании — около 2 500 000 рублей в месяц. Чистая прибыль зависит от количества заказов. В среднем «Хардкея» ежемесячно делает 60—70 предметов интерьера разного размера для десятка заказчиков и зарабатывает на этом около миллиона.

В планах — наращивать количество клиентов. Для этого надо нанимать менеджеров и открывать отдел продаж. Параллельно с этим Кирилл ищет дизайнеров интерьеров, которые будут продавать в своих проектах предметы интерьера от «Хардкеи».

Недавно запустили свой сайт, но его еще дорабатывают. Продаж через него пока не было.

Еще одна большая задача — начать делать умную мебель и встраивать в бетон различные устройства. Например, беспроводные зарядки для телефонов, чипы — чтобы включать подсветку на столе с мобильного телефона, давать возможность бетону выполнять задачи при помощи сигналов гаджета. Сейчас это на этапе экспериментов, но в прайс-листе уже есть прикроватные тумбочки с вмонтированными беспроводными зарядками.

Другая идея — производить мебель из так называемого теплого бетона. У самого Кирилла на веранде стоит большой обеденный стол. Если зимним утром пить чай, садиться за него не очень комфортно — холодный. Есть мысль встраивать в бетон нагревательные элементы. Так получится совместить суровый внешний вид бетона и металла с домашним уютом.

Один из клиентов заказал такую офисную тумбу с беспроводной зарядкой для телефонов

Операционные расходы за июнь в 2019 году — 1 369 000 Р

Мы ищем людей, которые открыли свой бизнес. Проект должен работать официально и приносить прибыль. Если вы хотите рассказать свою историю — заполняйте анкету.

Бетонный завод или рбу

Сегодня пойдет речь о производстве, наверное, самого главного строительного материала на протяжении уже почти 2000 лет – бетона. Именно бетон составляет основу любого крупного и среднего проекта в строительстве, его замечательные свойства и соотношение цена – качество, еще пока не могут превзойти другие строительные материалы. Бетон — это продукт смешивания основных четырех компонентов, воды, песка, щебня и цемента. Но также могут добавляться специальные добавки для бетона и пластификаторы. Они придают дополнительные свойства бетону. Щебень является основным наполнителем, берущим на себя нагрузки, песок заполняет пространство между щебнем, для равномерной передачи нагрузки, ну а вода в соединении с цементом, дает ту надежную связь, которая держит все эти компоненты вместе. Именно от количества цемента и различают разные марки бетона – тем больше количество цемента, тем выше марка. Но тут нужно знать, что при определенном количестве цемента, когда его много, нарушается связь компонентов, и вместо сильного соединения мы получаем обратный результат.
О том как приготовить бетон, говорит его состав, основной процесс приготовления бетона это смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Поэтому бетонный завод или рбу можно разделить на несколько отдельных элементов.
Место для хранения щебня и песка. Обычно это открытая площадка, с удобным подъездом, куда щебень и песок первоначально попадают из товарных вагонов или самосвалов. Очень важно обеспечить удобный подъезд техники к площадке.

Силос цементный бетонного завода

Силос цементный – это склад цемента. Представляет собой большую металлическую бочку, поставленную вертикально на металлических опорах. Снизу силоса находится конус для того чтобы цемент лучше высыпался из силоса. Загрузка силоса цементом осуществляется через трубу или рукав, который идет снизу вверх к верхней крыше силоса. Цементовоз через эту трубу посредством компрессора сжатым воздухом подает цемент в силос.

При этом процессе часть цемента может выходить наружу через верхний клапан силоса, установленный на крыше силоса, поэтому чтобы не загрязнять окружающую среду, нужно установить фильтр силоса, который будет защищать атмосферу от цементной пыли. Чтобы узнать уровень цемента в силосе, внутрь устанавливают датчики уровня, нижний и верхний, а также иногда ставят датчики влажности.

Выгрузка цемента из силоса обычно происходит через нижнюю конусообразную часть силоса, в шнек. Шнек это винтовой конвейер для сыпучих материалов. Передача материала в нем осуществляется по принципу архимедова винта. Шнек идет от нижней части конуса силоса к весовому дозатору цемента, установленному над бетоносмесителем. Дозатор цемента это небольшой контейнер, подвешенный на тензодатчиках, при достижении нужного веса, подача в дозатор прекращается, и цемент из дозатора попадает в бетоносмеситель.

Бункера бетонного завода

Бункера для щебня и песка. Бункера служат местом подготовки щебня и песка к смешиванию в барабане смесителя, в бункера песок и щебень подаются с открытой площадки бульдозером или погрузчиком. Могут быть с подогревом и с установленным датчиком влажности для контролирования этого параметра, а также могут иметь откидывающуюся крышку на пневмоцилиндрах для обеспечения температурного и влажностного режима.

Обычно бункер — это большой металлический конус (для удобства высыпания материала), под которым подвешен на тензодатчиках ленточный транспортер. То есть при высыпании из бункера материала, через заслонку в днище бункера, материал попадает на ленточный конвейер, подвешенный как весы, на тензодатчиках. Датчики фиксируют нужный вес (необходимый именно для заданной консистенции бетона), и при достижении нужного результата заслонка бункера закрывается.

Транспортер бетонного завода

Немного об устройстве ленточного транспортера для бетоннного завода или рбу. Представляет собой два длинных швеллера (или двутавра) размера 14-20 нужной длины, (в зависимости от количества и размеров бункера, под которыми установлен конвейер), соединенных между собой короткими отрезками швеллера размера 10-12. По всей длине швеллеров, приварены стойки крепления роликов транспортерной ленты. Ролики должны иметь возможность легко заменятся, так являются механизмом с повышенным трением.

На концах (по длине швеллера) установлены подшипниковые узлы, для крепления натяжного барабана и приводного. Приводной барабан через муфту соединяется с редуктором, который в свою очередь соединяется с электроприводом. Именно через приводной барабан передается тяговое усилие от двигателя к ленте, поэтому он и называется приводной. Натяжной барабан служит для натягивания транспортерной ленты, и имеет для этого специальный механизм. Кроме этих основных конструктивных частей, конвейер должен иметь также борта, для предотвращения высыпания сыпучего материала, песка и щебня.

После попадания песка и щебня на ленту, и взвешивания материалов, включается привод ленточного транспортера и материал (щебень и песок), находящийся на ленте конвейера, двигается и высыпается в скип (или наклонный конвейер). Скип является самым простым подъемным механизмом для сыпучих материалов, так как применение наклонного ленточного конвейера является дорогим удовольствием, из-за больших размеров.

Скип представляет собой два швеллера, наклонно расположенных от края ленточного транспортера, (находящемся под бункерами), до верха бетоносмесителя. По швеллерам, как по рельсам, ездит тележка — скип, в которую и засыпается материал. Тележка одновременно находится на этих «рельсах» и подвешена на стальных тросах, которые наматываясь на вал, поднимают тележку – скип наверх.

Вал расположен наверху швеллеров, и приводится через редуктор в движение электродвигателем. По ходу движения скипа есть датчики положения (вверху и внизу) , при прохождении которых скип останавливается, и происходит загрузка или разгрузка. Часто бывают сбои в наматывании троса на вал, поэтому этой конструкции стоит уделить пристальное внимание.

Бетоносмеситель бетонного завода

После того как скип поднялся с материалом наверх, происходит опрокидывание скипа, и материал высыпается в бетоносмеситель. Бетоносмеситель это главный узел всего рбу (растворо-бетонного узла). Именно в нем и происходит процесс перемешивания всех компонентов бетона. Бетоно смесители бывают двух основных видов – принудительный и гравитационный.

Гравитационный бетоносмеситель – это наиболее проверенный временем тип бетоносмесителя, наиболее часто применялся в советских бетонных заводах. Отличается тем, что перемешивание материала происходит под воздействием гравитации, то есть материал крутится в груше барабана, и когда материал перемещается на верх барабана под собственным весом падает вниз, так происходит процесс перемешивания. Такой тип смесителей применяется и в бытовых бетономешалках.

В производстве бетона применяются смесители объемом от 500 литров. Основными плюсами именно такого смесителя являются простота и надежность конструкции, малое потребление электричества, большая производительность в единицу времени. Но в современных заводах они довольно редко встречаются, хотя для производства товарного бетона они имеют ряд преимуществ.
Другой тип бетоносмесителя, это принудительный бетоносмеситель. Здесь перемешивание происходит в принудительном режиме, крутящимися лопатками, которые находятся в неподвижном барабане. Процесс похож на перемешивание кулинарным миксером в глубокой тарелке. Полученная смесь получается очень тщательно смешанной, обычно такой бетон нужен для производства бетонных изделий, железобетонных конструкций, таких как блоки, плиты перекрытия, тротуарная плитка. Отличается хорошим качеством смешивания, повышенным износом деталей, увеличенным потреблением энергии.
Одновременно, когда щебень, песок, вода и цемент попадают в бетоносмеситель, начинается процесс смешивания, длительность перемешивания от 30 секунд до 2 минут. Выгрузка происходит открыванием нижней заслонки (у принудительного бетоносмесителя), или переворачиванием груши (у гравитационного смесителя) непосредственно в бетоновоз (автомиксер).
Управление все процессом происходит из операторской кабины, которая должна быть установлена так, чтобы был максимальный обзор всего процесса у оператора рбу.
Основным компонентом системы взвешивания (дозирования) является тензодатчик.
Другим не менее важным механизмом является пневмоцилиндр – это механизм работающий от сжатого воздуха, предаваемым компрессором. Служит для открывания-закрывания заслонок, переворачивания груш и т.д., то есть механического перемещения. Необходимо также выбрать воздушный компрессор, от которого будет производиться подача сжатого воздуха в пневмоцилиндры.
Электродвигатели применяемые на рбу это асинхронные двигатели общепромышленного назначения мощностью от 4 до 8 кВт. Применяются в конвейере, в скипе,в шнеке, в бетоносмесителе.
Также необходимо обеспечить рбу бесперебойной подачей электроэнергии, и возможно наиболее дешевый и разумный вариант, это подключить рбу к дизельному генератору электроэнергии. Это будет в большинстве случаев гораздо экономичней в эксплуатации, чем подключать рбу к электрическим сетям площадки.
Также, для зимней эжксплуатации бетонного завода может понадобится промышленное отопительное оборудование.
По этой ссылке вы можете скачать бесплатно чертежи бетонного узла с 2-мя бетоносмесителями гравитационного типа. Чертеж конвейера, бункеров, общей системы.
Чертежи разработаны специально для promplace.ru
Все материалы – текст и фото являются собственностью сайта PromPlace.ru
Перепечатка текста возможна с использованием ссылки на сайт promplace.ru При отсутствии ссылки будет использована служба поддержки Яндекс, для борьбы с незаконным использованием материалов, и баном сайта при выдаче в поиске.
Статья написана специально для сайта PromPlace.ru

Бетонный завод Мини-РБУ-15

Вибропрессы

WP_Term Object ( => 46 => Вибропрессы УЛЬТРА => vibropress-ultra => 0 => 46 => product_cat => => 45 => 12 => raw )

Вибропрессы УЛЬТРА

WP_Term Object ( => 49 => Передвижные вибропрессы => vibropress-mobile => 0 => 49 => product_cat => => 45 => 2 => raw )

Передвижные вибропрессы

WP_Term Object ( => 47 => Вибропрессы СТАНДАРТ => vibropress-standart => 0 => 47 => product_cat => => 45 => 8 => raw )

Вибропрессы СТАНДАРТ

WP_Term Object ( => 48 => Вибропрессы МАКСИМАЛ => vibropress-maximal => 0 => 48 => product_cat => => 45 => 8 => raw )

Вибропрессы МАКСИМАЛ

WP_Term Object ( => 51 => Вибропрессы блоков ФБС => vibropress-fbs => 0 => 51 => product_cat => => 45 => 3 => raw )

Вибропрессы блоков ФБС

WP_Term Object ( => 59 => Вибропрессы для колец ЖБИ => zhbi-koltsa => 0 => 59 => product_cat => Предлагаем оборудование для производства колодезных колец по ГОСТ 8020-90 любых размеров. Два типа оборудования: вибропрессы КС и виброформы. => 0 => 17 => raw )

Вибропрессы для колец ЖБИ

WP_Term Object ( => 52 => Прессы для колки камней => vibropress-pk-kolk => 0 => 52 => product_cat => Прессы для колки камней серии ПК предназначены для раскалывания различного типа камней природного и искусственного происхождения, как по заранее отформованным в них углублениях, так и без последних для получения декоративной (ломанной) лицевой поверхности. Усилие колки от 10 до 80 тонн. Ширина раскола от 400 мм до 1000 мм. Идеально подходит для раскалывания гранита, мрамора и других натуральных камней. => 45 => 4 => raw )

Прессы для колки камней

Бизнес-план бетонного завода

Согласно данным Росстата — ежегодно строят до 25 млн м2 жилой площади и до 3 тыс. м2 объектов промышленного, социально-культурного и транспортного назначения.

Чтобы получить данные о планируемых объемах застройки, можно обратиться к генеральным планам муниципальных образований. Там же есть информация о выводе из эксплуатации ветхого и аварийного жилья.

В качестве композитного материала для фундаментов и конструкций используется — бетон.

Процесс изготовления бетона включает: дробление, удаление примесей, дозирование, смешивание до нужной консистенции. Если применить автоматические линии, можно добиться точности и минимизировать брак, а также уменьшить численность персонала.

К новым разработкам относятся: высокопрочный, сверхпрочный, прозрачный, самоуплотняющийся, бумажный, стеклянный бетон и др.

При реализации бетона учитываются марка и класс бетона. Бетон с меньшими показателями марки и класса стоит дешевле и отличаются уровнем прочности: бетон марки (М) обладает средней прочностью с отклонением не более 5%, а класс (В) — гарантирует высокую прочность бетона.

На заводе предполагается выпускать бетон нескольких типов:

• Бетон М200 и В15 используется в частном домостроительстве и подходит для небольших фундаментов и железобетонных изделий для ограждающих конструкций.
• М300, В22,5 — более плотный и универсальный материал, который используется практически везде.
• М350, В25 — бетон повышенной прочности, который используется при строительстве несущих конструкций: балок, плит, колонн.
• М400, B30 — используется при строительстве мостов, гидросооружений, промышленных конструкций и имеет высокую прочность.

Смеси производятся в зависимости от назначения: монолитные, подводные, вакуумные, асфальтобетон, стяжка, газобетон.

Бывают бетонные установки, которые не требуют строительства оснащенных зданий и сооружений. Их можно использовать вместо запуска стационарного завода — это сократит затраты на запуск и повысит мобильность.

Для вывода завода на проектную мощность нужно провести ряд пусконаладочных работ.

Оборудование для организации производственного процесса:

• Автоматизированные линии для производства бетона: лента, производительностью до 144 кубов в час, двухвальный бетоносмеситель, ленточный конвейер, эстакада, дозатор, автоматический блок управления, компрессор, комплект для сборки и подключения.
• Инвентарь для производства изделий из бетона.
• Бетономешалки.

Важно организовать постоянную поставку сырья и материалов, а также закупить спецодежду и средства защиты для работников. Для комплектации офиса потребуется оргтехника.

Как открыть бетонный завод

Первые шаги к успеху

Перед началом составления бизнес-проекта необходимо выбрать, какой вид бетона вы планируете изготавливать? От этого будет зависеть перечень приобретаемого оборудования на открытие, необходимые компоненты для изготовления, размер помещения и т.д. различают несколько самых распространенных видов бетона:

• Тяжелый. Применяется при строительных работах.
• Легкий. Используется для изготовления строительного материала, элементов декора.
• Ячеистый. Вспененная смесь, используемая для изготовления строительных блоков.
• Силикатный. Обладает повышенной огне- и влагостойкостью.
• Декоративный. Применяется при отделочных работах, для изготовления элементов декора.

Основные покупатели бетона – строительные компании, частники. При регистрации ООО владелец производства может участвовать в торгах на государственный тендер и получать солидный и постоянный доход.

При выборе этого вида бизнеса стоит учитывать, что производство бетона имеет свои плюсы и минусы:

• Продажи зависят от сезонности. В зимнее время, когда количество строек минимально, продажи будут падать на 65-75%. Основной доход компания будет получать в теплое время года.
• Сложно получить крупный заказ, так как солидные строительные компании предпочитают сотрудничать с проверенными поставщиками.
• Невыгодно заниматься производством в небольших региональных центрах, где в нише более двух крупных конкурентов.
• Сложно конкурировать по ценам с крупными производителями бетона, так как поставщики обеспечивают их сырьем большими партиями по более приемлемым ценам.
• Если в регионе много строек и частных домовладений, то в теплое время года бетон будет востребован.
• Бизнес быстро окупается и не требует огромных вложений.

Бетонный завод может входить в цепочку крупного производства или функционировать как самостоятельная линия. А если вы оснастите самостоятельно линию современным оборудованием, вам нужно нанять всего 3-4 рабочих, что сократит затраты на персонал. Выгодно ли начинать малый бизнес в конкретном регионе, можно сказать, только после анализа рынка и конкурентов.

Документация и регистрация

Для регистрации небольшого бетонного завода достаточно открыть ИП и приступать к работе. Но если вы планируете сотрудничество с крупными строительными компаниями и участие в тендерах от государства, то необходимо регистрировать ООО. Для начала работы достаточно ИП, для открытия которого собираются документы:

• Заявление на регистрацию, составляется прямо в налоговой.
• Копии паспорта и ИНН регистрируемого лица.
• Квитанция из банка об оплате государственной пошлины.

Все ксерокопии заверяются у нотариуса. Цена услуги, в среднем, составляет 1 500 руб. При заполнении заявления выбирается один основной и два дополнительных кода вида деятельности. Согласно кодификатору для производства бетона подходит следующий ОКВЭД: 23.20.2 «Изготовление цементных, бетонных или других схожих по составу и способу производства составов». В качестве двух дополнительных можно указать любые смежные виды деятельности.

Регистрация ИП займет от трех недель. За это время реализуется бизнес-идея и закупается необходимое оборудование.

Оснащение и размещение

Разместить небольшой бетонный завод можно на полуоткрытой территории. Земля арендуется на окраине города, но не в сельской местности. Аренда в селе будет дешевле, но затраты на поставки сведут выгоду на нет. Помещение должно располагаться на достаточно большом участке земли. Изготовление цементных, бетонных или других схожих по структуре и способу производства составов требует не менее 10 соток.

Место, где размещается основная линия, должно иметь навес, хорошо проветриваться и освещаться. Работы могут осуществляться как в дневное, так и в ночное время, в зависимости от срочности заказа. Выделяется отдельное место под складирование сыпучих ингредиентов.

На небольшом производстве бетон смешивается прямо в смесителях, которые располагаются на базе «КамАЗа», что сокращает затраты на оснащение. Для запуска проекта потребуется оборудование:

1. Линия по изготовлению бетона, стоимость – от 350 000 руб.
2. Бетоносмесители на базе «КамАЗ» – 2 шт.

На оснащение будет затрачено не менее 600 000 руб. Но для работы необходимы расходные материалы: песок, щебень, вода, цемент. Составляющие выгоднее приобретать у местных производителей, так вы сэкономите на транспортных расходах.

Кроме основных затрат, каждодневно придется вкладывать в топливо для перевозки вашей продукции. Доставка по городу компанией будет осуществляться бесплатно, так как дорога входит в стоимость бетона. Рекомендуется первое время снизить стоимость за куб на 50-100 рублей, по сравнению со стоимостью у конкурентов. Это даст преимущества и поможет завоевать постоянных клиентов.

Более подробная пошаговая инструкция и финансовый расчет представлены в бизнес-плане по открытию бетонного завода. Рентабельность составляет, в среднем, от 15 до 28%. Зависит от размещения и вида производимого бетона, а также наличия крупных конкурентов.

В итоге

Размер инвестиций в бизнес по изготовлению бетона зависит от его вида и количества. Если вы планируете работать с крупными компаниями застройщиками, то вам необходима целая производственная линия, в которую придется инвестировать не менее 1 млн руб. Для небольшого частного заводика достаточно приобрести оборудование на 500 000 руб. Окупаемость проекта происходит в течение 1-2 лет. Заработать в год предприниматель может от 1 млн руб. Подробнее можно узнать, прочитав бизнес-план с расчетами по данной идее.

Что нужно для открытия бетонного завода

Технология промышленного изготовления бетона используется уже свыше сотни лет. За такой длительный период отработаны и отшлифованы основные технологические вопросы, поэтому частным предпринимателям, желающим попробовать свои силы в коммерческом производстве бетона, нет необходимости тратиться на разработки и исследования в этой области. Появление на российском рынке доступного по стоимости бетоносмесительного оборудования и постоянная потребность в качественном бетоне сыграли позитивную роль в создании и развитии частных предприятий-производителей товарного бетона, успешно реализующих свои честолюбивые помыслы в бетонном бизнесе.

«Предстартовые» мероприятия

До того счастливого момента, когда будет дан старт началу первому циклу перемешивания компонентов в бетоносмесителе, предпринимателю придется взвалить на свои плечи груз многочисленных мероприятий, которые можно свести к четырем основным направлениям:

• регистрацию предприятия в госорганах;
• выбор бетоносмесительного оборудования;
• подготовку производственной площадки;
• налаживание контактов с поставщиками сырья.

Регистрация бетонного завода в госорганах

При регистрации предприятия, производящего товарный бетон, его деятельность получает код 23.63 – производство товарного бетона – по классификатору ОКВЭД редакции 2 (ОК 029-2014 КДЕС), введенной в действие с 28.06.2016 г. Согласно расшифровке кодов ОКВЭД 2 группа деятельности с кодом 23.63 входит в следующие группировки:

• раздел С – ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ПРОИЗВОДСТВА;
• класс 23 – Производство прочей неметаллической минеральной продукции.

Регистрация предприятия по производству бетона как юридического лица осуществляется двумя вариантами:

• в качестве объекта индивидуального предпринимательства (ИП);
• по форме общества с ограниченной ответственностью (ООО).

Пакеты документов, необходимые для регистрации ИП или ООО, определены законодательством РФ.

Выбор бетоносмесительного оборудования

Оборудование для бетонного завода подбирается в соответствии с типом бетонной продукции, на которую ориентировано производство, и запланированной мощностью предприятия. В стандартную комплектацию технологической цепочки производства бетона входят:

• бетоносмеситель;
• силос цемента;
• дозирующий комплекс;
• механизмы для обслуживания работы бетоносмесителя – шнеки, конвейеры, дозаторы, пульт управления.

Стоимость оборудования колеблется в широком диапазоне и зависит от множества факторов. Наиболее дорогими являются бетонные заводы высокой производительности (свыше 72 куб. м/час), работающие в автоматическом режиме «одна кнопка».

При выборе оборудования должны рассматриваться условия долговременной безаварийной эксплуатации бетонного завода – качество, надежность, ремонтопригодность. Детали, работающие в условиях абразивного износа, должны быть изготовленными из высокопрочных износостойких материалов. Экономия на покупке дешевых контрафактных бетонных заводов приведет впоследствии к поломкам оборудования и простоям производства, сопровождающимися крупными неустойками за срывы контрактных поставок бетона.

Подготовка производственной площадки

Чаще всего бетонный завод размещают на арендованной территории. Минимальная площадь для монтажа технологической линии составляет 200-300 кв. метров. Для стабильной работы производства необходимо обеспечить бесперебойное водоснабжение (централизованная водомагистраль либо собственная скважина), канализацию, наличие сетевого электричества.

Поставки компонентов бетона для производства

Сырьем для изготовления бетона являются цемент, щебень, гравий и песок. Идеальным вариантом размещения бетонного завода является близость песчаных карьеров или наличие развитой автодорожной инфраструктуры для облегчения мероприятий по снабжению БСУ необходимым сырьем.

Заключение

Производство бетона является высокорентабельным бизнесом. Однако предприниматель должен четко представлять, что изготовленная бетонная смесь не подлежит складированию, а предназначается для немедленного применения. Чтобы не было простоев из-за отсутствия заказов, необходимо выпускать бетон высокого качества конкурентоспособной стоимости.