Аттестация по вик

Аттестация ВИК 2 уровень – это подготовка и проверка знаний у специалиста, который непосредственно занимается диагностикой объектов газовой и нефтяной промышленности, технического состояния агрегатов и их узлов, оценивает качество поверхностей и сварных соединений, а также качество сборки. Визуально-измерительный контроль выполняется на каждом этапе жизненного цикла некоторых узлов, агрегатов и их деталей. Требования руководящих документов предусматривают проведение визуально-измерительного контроля с обеих сторон изделия (как внешней, так и внутренней)

Аттестация ВИК 2 уровень и подготовка к ней в Экспертной Консалтинговой Компании «Сектор» включает теоретические и практические занятия по использованию приборов неразрушающего контроля. Своими знаниями делятся специалисты, обладающие большим опытом и прекрасными навыками. В процессе обучения задействована наша современная материально-техническая база. Примеры берутся из нашего архива выполненных работ и тех.отчетов.

Давайте теперь рассмотрим перечень каких тем включает в себя программа подготовки и последующая аттестация ВИК 2 уровень

№№ пп	Наименование темы
	Общие задачи НК (неразрушающего контроля).
	Физические основы ВИК (визуально-измерительного контроля)
	Средства для визуально-измерительного контроля.
	Технология проведения визуально-измерительного контроля.
	Вопросы по измерению и прикладная метрология.
	Охрана труда и правила безопасности.
	Экзамены по визуальному и измерительному контролю.
	Собеседование
	Оформление пакета документов по аттестации специалиста

Если Вас интересует аттестация ВИК 2 уровень, обращайтесь в ЭУЦ «Сектор». Мы на протяжении длительного времени успешно предоставляем услуги по оформлению документации и ее экспертному сопровождению.

Мы ждем Вас по адресу: город Москва, ул. Ф.Энгельса, дом 75, стр.20, офис 21.

С нами можно связаться и по телефонам:

>ПОВЫШЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИИ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ

Поиск дефектов промышленного, технологического и иного оборудования, а также различных зданий и сооружений в некоторых случаях осуществляется путем их визуального осмотра или же осмотра с использованием специальных приборов. Проведение ВИК (визуально-измерительного контроля) позволяет выявить повреждения и деформации объекта, не прибегая к его разборке или выведению из эксплуатации. В процессе обследования могут применяться разнообразные приборы, увеличивающие изображение (лупы, линзы, эндоскопы и микроскопы). Также используются различные измерительные инструменты и приспособления: шаблоны, щупы, глубино- и угломеры.

«Аттестационный региональный центр специалистов неразрушающего контроля» осуществляет подготовку персонала и выполняет диагностику различных объектов. Визуальное исследование оборудования и конструкций — начальный этап комплексной дефектоскопии. При проведении измерительного контроля учитывается ограниченность данного метода, обеспечивающего осмотр только видимой части оборудования или конструкции.

Основная цель мероприятий, проводимых в рамках визуально-измерительного контроля, состоит в выявлении дефектов на внешних поверхностях объектов и в их полостях. Кроме того, данная методика исследования позволяет установить отклонение геометрических показателей от заданных требований. В ходе наружного осмотра также определяются признаки усталости материалов, которые могут привести к разрушению конструкции.

Когда проводится визуально-измерительный контроль?

Неразрушающие способы исследований объектов широко распространены во всех отраслях промышленности, на транспорте и в других сферах. Наш «Центр» оказывает услуги ВИК предприятиям и организациям по разовым заявкам или на основе постоянно действующих договоров в следующих целях:

1. Для обнаружения поверхностных дефектов, которые различимы невооруженным глазом. Это могут быть раковины, поры, трещины, расслоения, заусеницы и другие повреждения, выявляемые в ходе визуального осмотра деталей, узлов и конструкций невооруженным глазом. Микротрещины и иные микроскопические нарушения структуры материала определяются с использованием специальных методов дефектоскопии и рентгенографии.
2. Для исследования характера повреждений и установления вида поверхностных дефектов деталей, обнаруженных с использованием иных способов дефектоскопии (капиллярного, акустического, магнитопорошкового и других).
3. Изучение сварных соединений в металлоконструкциях на соответствие требованиям нормативной документации.

Измерительные и визуальные методы исследования заготовок деталей, промышленных полуфабрикатов и сварных соединений в узлах конструкций осуществляются в ходе всего технологического процесса. Они включают в себя входной контроль материалов и изделий, а также их проверку во время изготовления сборочных единиц. ВИК производится при подготовке деталей к соединению сваркой и сборке их в узлы. Также визуальное наблюдение ведется в процессе сварочных работ, а по их завершении производится устранение дефектов в стыках. На завершающем этапе изготовления изделий, а также в процессе эксплуатации проводится оценка качества соединений, материалов и конструкций.

Методология и ограничения на области применения

Визуально-измерительный контроль осуществляется в соответствии с требованиями национальных и международных стандартов. В частности, исследования сварных соединений выполняются согласно методике, утвержденной ГОСТ Р ИСО 17637-2014 и инструкцией РД 03-606-03. Непосредственно работы выполняют специалисты ВИК-лаборатории, оснащенной современными приборами и измерительными средствами.

Важно то, что применение методов визуального контроля и измерений ограничено только видимыми участками объектов. Возможно также исследование полостей при помощи гибких или жестких эндоскопов.

Специалисты «АРЦ НК» используют передовые способы неразрушающего исследования объектов. Мы осуществляем визуальный и измерительный контроль (ВИК) по доступной стоимости.

Визуально-оптический метод

При исследовании объектов специалистами применяются простейшие оптические средства (лупы и зеркала). Такой визуальный контроль (цена его проведения определяется согласно прейскуранту), называется визуально-оптическим. Данный метод изучения физико-механических свойств объекта предполагает использование минимального перечня инструментов и приборов и предусматривает, в первую очередь, тщательный осмотр его поверхностей.

Для обследования скрытых полостей и труднодоступных частей котлов, теплообменников, различных механизмов или технологических сооружений используют различные виды эндоскопических систем. Визуально-оптический контроль осуществляется на основе правильно подобранного подхода и по заранее разработанному плану. Исходя из решаемых задач, определяется перечень необходимого оборудования.

По окончании исследования специалисты неразрушающего контроля осуществляют обработку результатов дефектоскопии и оформляют их документально. Объективность и точность данных, полученных с использованием методов ВИК, обеспечивается высокой квалификацией сотрудников. Необходимый уровень профессионализма эксперта достигается в процессе обучения и приобретается с опытом.

Измерительный контроль

Измерительный контроль — одна из основных составных частей упомянутых способов неразрушающих испытаний. Цель его состоит в определении физических размеров обследуемой строительной конструкции, сооружения, узла или отдельной детали.

В процессе выбора метода измерительного контроля специалисты руководствуются требованиями нормативов, которые определяют необходимые метрологические характеристики применяемых приборов:

• цена деления,
• диапазон и пределы измерений,
• значение допустимых погрешностей измерительных средств.

Данный метод позволяет определять размеры объектов или поверхностных дефектов, выявляемых при помощи органов зрения. Минимальная величина измеряемых предметов находится в пределах от 0,1 до 0,2 мм.

Порядок проведения ВИК

Визуально-измерительный (визуально-оптический) контроль осуществляется специалистами соответствующего профиля в строгом соответствии с установленными нормативами. В частности, контроль сварных соединений производится согласно инструкции РД 03-606-03, утвержденной постановлением Гостехнадзора № 92 от 11 июня 2003 года. Порядок проведения работ следующий:

1. Получение технического задания на исследование сварного шва с указанием его типа, номера, местоположения и основных характеристик.
2. Изучение технологической инструкции и операционной карты, а также конструкции узла и документации на изделие.
3. Визуальное исследование сварного шва на предмет наличия маркировки, личного клейма специалиста или бригады сварщиков.
4. Тщательный осмотр объекта на наличие всех видов трещин вне зависимости от их направления.
5. Проверка шва на отсутствие отслоений, посторонних включений, пор сквозных или частичных, свищей и прожогов, чешуйчатости, раковин и брызг расплава.
6. Обследование качества зачистки шва и прилегающих участков, а также определение основных технических параметров.

По завершении контроля принимается решение об использовании иных методов неразрушающего контроля. По результатам проведенных работ составляется акт, который подписывается специалистом. Последовательность операций для исследования иных объектов аналогична описанной, но может иметь некоторые особенности.

Инструменты и оборудование для визуально-измерительного контроля

Для исследования различных объектов применяются специальные средства наблюдения и измерения. Выбор того или иного прибора визуально-оптического контроля определяется необходимостью работы в цеху или в полевых условиях.

Традиционные методы ВИК основаны на применении следующих видов оптических приборов:

1. Лупы и микроскопы. Предназначены для исследования объектов, удаленных от глаз специалиста не более чем на 250 мм. Эти приборы позволяют выявлять трещины, очаги коррозии и различные дефекты покрытий, а также проводить их измерения.
2. Оптические и видеоэндоскопы, бороскопы. Необходимы для изучения полостей и труднодоступных узлов конструкций различного назначения. Приборы позволяют проводить дефектацию деталей механизмов без их предварительной разборки.

Что касается измерительных приборов, в обязательный набор специалиста входят:

• штангенциркули,
• угломеры,
• угольники,
• измерительные линейки,
• щупы,
• шаблоны,
• рулетки и другие приспособления.

Специалисты нашего «Центра» имеют большой опыт проведения ВИК с использованием всех названных приборов, что обеспечивает высокую достоверность наблюдений и надлежащую точность измерений.

Преимущества визуального и измерительного метода контроля

Методы визуального и измерительного контроля имеют несколько преимуществ перед иными способами исследований:

• В ходе диагностики объект не подвергается разрушению и деформации.
• Невысокие временные и трудовые затраты на проведение ВИК.
• Широкая сфера применения описываемых технологий.

Визуальный и измерительный контроль дает возможность выявлять такие разнообразные дефекты на доступных для наблюдения частях деталей, а также в полостях:

• раковины, очаги эрозии и коррозии, следы износа и истирания, забоины и другие повреждения;
• трещины крупные (более 0,5 мм) и мелкие (не более 0,1 мм), зоны остаточной деформации деталей и разрушения узлов, разнообразные загрязнения всех возможных видов;
• наличие в полостях посторонних предметов и включений, мест утечек жидкостей и газов, а также следов высокотемпературных воздействий на материалы.

В дальнейшем обнаруженные дефекты могут быть дополнительно исследованы при помощи иных методов дефектоскопии: вихретоковой, цветной или ультразвуковой. Они позволят уточнить масштабы повреждений.

Более подробную информацию по техническим и финансовым вопросам проведения визуально-измерительного контроля можно получить в офисе компании (г. Томск) или по указанному на сайте номеру телефона.

КонтактыЯнушевская Марина Николаевна Руководитель учебного центра arcnk@arcnk.ru
+7 (3822) 60-16-98
будни 9:00-17:30

Лицензии и свидетельства

Свидетельство об аккредитации НОАП

Свидетельство об аккредитации НОАЛ

Удостоверение ТУО

Лицензия на осуществление образовательной деятельности

Свидетельство об аттестации ЛНК

Свидетельство об аккредитации ЛНК

Свидетельство об аккредитации лаборатории разрушающих и других видов испытаний

Свидетельство СРО

Лицензия на использование ионизирующих источников излучения

Санитарно-эпидемиологическое заключение на помещения и оборудование

Санитарно-эпидемиологическое заключение по работе с ИИИ

Перечень центров по подготовке и аттестации Газпром

Сертификат соответствия СМК

Уведомление Минтруда по охране труда

Аттестат соответсвия ЦОК

Область деятельности ЦОК

Свидетельство Гемма

Возникли вопросы?
Отвечаем в течение суток.

II уровень (расширенная подготовка) визуального и измерительного метода неразрушающего контроля

Программа предназначена для проведения специальной подготовки (расширенной) слушателей в области неразрушающего контроля, претендующих на аттестацию в качестве специалистов II-го уровня квалификации (не имеющих I-го уровня) в Единой системе оценки соответствия.

Программа разработана с учетом требований ПБ 03-440-02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля», утвержденных Постановлением Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзором) от 23 января 2002 г. №3.

Основные направления подготовки и содержание тем (модулей) подготовки определяются в соответствии с квалификационными требованиями, установленными профессиональным стандартом «Специалист по неразрушающему контролю», утвержденным приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 3 декабря 2015 г. № 976н.

Неразрушающий контроль (НК) – контроль надежности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.

НК объектов начинается с проведения визуального и измерительного контроля (ВИК). Простая технология контроля, несложное оборудование и малая трудоемкость – основные достоинства метода.

Требования к уровню подготовленности слушателя перед освоением программы: лица, имеющие среднее профессиональное и (или) высшее образование.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) материала и сварных соединений проводят на стадиях: входного контроля, подготовки деталей и сборочных единиц к сборке, сборки под сварку, процесса сварки, контроля готовых сварных соединений и наплавок, исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках).

ВИК проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин; проверки геометрических размеров заготовок и деталей, проверки обеспечения допустимых зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов.

Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов (луп, микроскопов).

Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

При ВИК сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва.

Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приёмки объекта контроля.

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

Измерительный контроля соединений, собранных под сварку (рис.1.1), включает проверку:

• — размеров швов приварки временных технологических креплений;
• — величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной;
• — размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
• — размера перекрытия деталей в нахлёсточном соединении;
• — размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру);

Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

а)б)

в)г)

д)

Рисунок 1.1 Контролируемые параметры при сборке изделий под сварку

Таблица 1.1- «Обозначение дефектов и средства измерения»

Контролируемый параметр	Условное обозначение параметра	Номер рисунка	Средства измерений. Требования к измерениям
Зазор в соединении		а, б, в, г	Щуп, УШС
Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения		а	Линейка и щуп
Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения		а, б	Линейка и щуп
Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью детали		б	УШС. Измерения не менее чем в трёх точках по длине (периметру) соединения
Размер перекрытия детали в нахлёсточном соединении		б	Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
Длина прихватки	lп	д	Линейка, штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
Высота прихватки	hп	д	штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
Расстояние между прихватками	Lп	д	Линейка

Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 1.2, 1.3.

а)

б)

Рисунок 1.2. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — общий вид шаблона; б — измерение угла скоса разделки б;

а)

б)

Рисунок 1.3 Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — измерение размера притупления кромки;

б — измерение зазора в соединении.

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов в каждом слое

(валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва.

Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рисунке 1.4.

а)

• б)
• в)
• г)
• е)

Рисунок 1.4. конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю: а, б, в — размеры стыкового шва с наружной и внутренней стороны; г — подрез и неполное заполнение шва, е -катет шва.

Примеры измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рисунке 1.5.

а)

б)

Рисунок 1.5. Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва: а — измерение высоты шва g и глубины подреза; б — измерение ширины шва e. визуальный измерительный контроль сварка

Контрольные вопросы

1. На каких стадиях и с какой целью проводят визуальный и измерительный контроль материала? — входного контроля;

Изготовления деталей, сборочных единиц и изделий; подготовки деталей и сборочных единиц к сборке; подготовки деталей и сборочных единиц к сварке; сборки деталей и сборочных единиц под сварку; процесса сварки; контроля готовых сварных соединений и наплавок; исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

• 2. Какие параметры являются основными при контроле изделия собранного под сварку?
• -нормативные расстояния между заводскими продольными швами свариваемых изделий;
• — правильность сборки и крепления свариваемых изделий в центраторах;
• — правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;
• — чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей.
• 3. Каким образом производят замер параметров изделия при помощи УШС?

Для контроля глубины дефектов (вмятин, забоин), превышения кромок, глубины разделки стыка до корневого слоя и высоты усиления шва, шаблон установить на образующую поверхность изделия плоскостью А. Повернуть движок 2 вокруг оси 4 до соприкосновения конца указателя 3 с измеряемой поверхностью (поверхностью вмятины, кромки шва и т.д.). Снять отсчет по шкале Г с помощью риски К. (рис. 1)

Рисунок 1 — измерение смещения наружных кромок деталей F.

К

онтроль притупления и ширины шва производить с помощью шкалы Е, пользуясь ею как измерительной линейкой (рис. 2).

Рисунок 2 — измерение размера притупления кромки р.

Для контроля величины зазора между свариваемыми деталями ввести клиновую часть движка 2 в контролируемый зазор до упора. Снять отсчет по шкале И (рис. 3).

Рисунок 3 — измерение зазора в соединение а.

Для контроля углов скоса кромок установить шаблон плоскостью Б на образующую поверхность изделия. Повернуть движок 2 до совмещения плоскости В движка с измеряемой поверхностью. Снять отсчет по шкале Д основания, пользуясь плоскостью В движка как индексом (рис. 4).

Рис. 4 — Измерение угла скоса разделки б.

Для определения диаметра электрода (электродной проволоки) его вставляют в пазы Ж шаблона, используя пазы как калибры-скобы.

4. С какой целью проводят ВИК сварных соединений (наплавок)?

С целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

• 5. Какие параметры необходимо контролировать в выполненном сварном соединении?
• · размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
• · высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
• · высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
• · подрезы (глубину и длину) основного металла;
• · отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;
• · размеры катета углового шва;
• · отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.
• 7. Методы разрушающего контроля.

К разрушающим методам контроля относятся способы испытания контрольных образцов с целью получения необходимых характеристик сварного соединения.

Эти методы могут применяться как на контрольных образцах, так и на отрезках, вырезанных из самого соединения. В результате разрушающих методов контроля проверяют правильность подобранных материалов, выбранных режимов и технологий, осуществляют оценку квалификации сварщика.

Механические испытания являются одним из основных методов разрушающего контроля. По их данным можно судить о соответствии основного материала и сварного соединения техническим условиям и другим нормативам, предусмотренным в данной отрасли.

К механическим испытаниям относят:

• · испытание сварного соединения в целом на различных его участках (наплавленного металла, основного металла, зоны термического влияния) на статическое (кратковременное) растяжение;
• · статический изгиб;
• · ударный изгиб (на надрезанных образцах);
• · на стойкость против механического старения;
• · измерение твердости металла на различных участках сварного соединения.

Контрольные образцы для механических испытаний варят из того же металла, тем же методом и тем же сварщиком, что и основное изделие.

В исключительных случаях контрольные образцы вырезают непосредственно из контролируемого изделия. Варианты образцов для определения механических свойств сварного соединения показаны на рисунке 5.

Рисунок 5 Варианты образцов для определения механических свойств (размеры в мм): А-Б-на растяжение наплавленного металла (А) и сварного соединения(Б); В-на изгиб; Г-на ударную вязкость.

Статическим растяжением испытывают прочность сварных соединений предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение. Статический изгиб проводят для определения пластичности соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и поперечными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом.

8. Операционный контроль.

Операционный контроль выполняется в процессе производства сварочных (наплавочных) работ. Он включает в себя проверку:

• — соответствия квалификации (аттестации) сварщика выполняемым работам;
• — соответствия основных и сварочных материалов проектным;
• — качества подготовки и сборки под сварку (чистота кромок, количество, расположение и качество прихваток, отсутствие смещения и перелома, и т.д.);
• — соответствие технологии сварки проектной (аттестованной) (предварительный подогрев, сварочные режимы, порядок наложения швов и т.д.). Контроль на этом этапе направлен на предупреждение дефектов в сварных швах.

Операционный контроль проводят в соответствии с технологической документацией изготовителя. Контроль должен быть достаточным для оценки качества выполняемых операций, имея в виду выполнение требований стандартов или технических условий и проектной документации на конструкции.

9. Контроль герметичности изделий

Существует довольно много методов контроля сварных швов на проницаемость с использованием различных материалов — газов (в основном воздуха или азота), жидкостей (воды или масла). Сутью испытаний является создание избыточного давления или разрежения и обнаружение мест, через которые под их воздействием рабочий компонент (газ или жидкость) проникает через сварной шов.

По виду используемого рабочего компонента и способа создания разности давлений различают пневматический, гидравлический, пневмогидравлический, вакуумный контроль.

Пневматический способ контроля. При пневматическом способе проверяемая емкость надувается воздухом, азотом или инертным газом до давления, составляющего 100-150% от рабочего (в зависимости от технических условий на изделие). Наружные швы смачиваются пенообразующим составом, который представляет собой раствор туалетного или хозяйственного мыла в воде (50-100 г мыла на 1 литр воды).

Если испытания проводятся при минусовой температуре, часть воды (до 60%) заменяется спиртом. Появившиеся на поверхности швов пузырьки свидетельствуют о наличии сквозных дефектов.

Гидравлический контроль. Гидравлическое испытание предполагает использование в качестве компонента, создающего давление, воды или масла.

После создания необходимого давления (100-150% от рабочего), емкость выдерживают в таком состоянии около 5-10 минут, обстукивая легкими ударами молотка с круглым бойком околошовную зону.

Если шов имеет сквозной дефект, он проявится течью жидкости.

Емкости, работающие без значительного избыточного давления, необходимо выдерживать наполненными более длительное время — не менее двух часов.

10. Электрошлаковая сварка является самым высокопроизводительным способом автоматической сварки металла значительной толщины.

Электрошлаковой сваркой называется сварка плавлением, при которой для нагрева свариваемых кромок н электродной проволоки используется теплота, выделяющаяся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак.

Рис. 6. Схема электрошлаковой сварки.

Схема электрошлаковой сварки представлена на рис. 6. В пространство между свариваемыми кромками 1 изделия и шлакоудерживающими приспособлениями (медными ползунами 2, начальными планками 3) вводятся флюс и электродная проволока. Процесс сварки начинается с возбуждения дуги между электродной проволокой и начальной планкой.

Теплотой дуги расплавляются флюс и электродная проволока. Образуется ванна расплавленного металла 4, покрытая слоем жидкого шлака 5. Сварочный ток, проходя через расплавленный шлак, нагревает его до температуры 1600 … 1700° С.

Электродная проволока, находясь в ванне нагретого шлака, плавится, и дуга гаснет. Дальнейший бездуговой процесс плавки происходит за счет теплоты, выделяемой в шлаке сварочным током. По мере заполнения шва металлом медные ползуны, охлаждаемые проточной водой, перемещаются снизу вверх и формируют сварной шов.

Применяя электрошлаковую сварку несколькими электродными проволоками или электродами в виде ленты, можно сваривать кромки изделия практически любой толщины. Таким образом разрешена проблема однопроходной сварки толстого металла.

Рисунок 7. Сварка швов сложной конфигурации.

Важным преимуществом электрошлаковой сварки является возможность сварки швов сложной конфигурации (рисунок 7), при этом электродная проволока 3 подается через плавящийся мундшук 2, форма которого соответствует форме свариваемого шва 1. Мундштук плавится вместе с электродной проволокой, заполняя свариваемый шов металлом.

Качество металла шва получается значительно выше, чем при автоматической сварке под флюсом. Это объясняется постоянным наличием над металлом шва жидкой фазы металла и нагретого шлака, что способствует более полному удалению газов и неметаллических включений.

11. Трещины.

Трещины бывают холодные и горячие (рисунок 8). Трещины могут быть как наружными, так и внутренними. Это самые опасные дефекты

сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Проявляются они в виде разрыва в сварном шве или в прилегающих к нему зонах. Сначала трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримо со скоростью звука, в результате чего происходит разрушение конструкции.

Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие при сварке. Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при жестком закреплении свариваемых деталей.

Рис. 8. Трещины в сварном шве и околошовной зоне: А — продольная горячая трещина; Б — холодная трещина в околошовной зоне.

Горячие трещины — появляются в процессе кристаллизации металла при температурах 1100 —1300°С вследствие резкого снижения пластических свойств и развития растягивающих деформаций. Появляются горячие трещины на границах зерен кристаллической решетки. Появлению горячих трещин способствует повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, водорода, никеля, серы и фосфора. Горячие трещины могут возникать как в массиве шва, так и в зоне термического влияния. Распространяться горячие трещины могут как вдоль, так и поперек шва. Они могут быть внутренними или выходить на поверхность.

Холодные трещины — возникают при температурах ниже 120°С, то есть сразу после остывания сварочного шва. Кроме того, холодные трещины могут возникнуть и через длительный промежуток времени. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие во время фазовых превращений, приводящих к снижению прочностных свойств металла. Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны.

12. Приемо-сдаточные испытания сварных конструкций.

Изготовленные конструкции принимаются для сдачи их заказчику (на заказ или механосборочному цеху). Во многих случаях по техническим условиям производится испытание конструкций на действительную расчетную нагрузку, на нагрузку, несколько превышающую расчетную, или на нагрузку, имитирующую действительную. Испытание на имитирующую нагрузку проводится в том случае, если не имеется условий, создающих действительную нагрузку.

Имитирующая нагрузка должна создавать усилия в основных элементах, совпадающие со значениями усилий от действительной нагрузки.

Приемка конструкций проходит по следующим этапам.

• 1. Проверка всех документов, отражающих качественную характеристику использованных материалов в соответствии с техническими условиями: сертификатов на основной металл, примененный в изделии, сертификатов на отливки или поковки (в комбинированных конструкциях), сертификатов на электроды, присадочную проволоку и флюсы.
• 2. Проверка всех документов, отражающих насколько изготовление изделия соответствовало технологии, разработанной и утвержденной технологическим отделом: журнала пооперационного контроля; паспортов сварщиков, принимавших участие в изготовлении (сварке) изделия; результатов механических испытаний сварных образцов (если сварка образцов предусмотрена техническими условиями); актов испытания изделия в соответствии с техническими условиями; результатов рентгеновского просвечивания.
• 3. Проверка соответствия конструкций геометрическим размерам, заданным чертежом. Эта проверка производится на стеллажах обмером конструкции; прямолинейность конструкции и совпадение осей проверяются по струне—натянутой стальной проволоке.
• 13. Оболочковые конструкции.

Отличительной особенностью оболочковых конструкций по сравнению с другими металлоконструкциями являются то, что их соединения должны удовлетворять не только условиям прочности и надежности, но и плотности. Выполнение этих условий наиболее просто и надежно обеспечивается в сварных оболочках. К числу особенностей изготовления оболочковых конструкций следует отнести также и то, что при заготовке для них отдельных элементов применяются такие операции как штамповка, холодная гибка, правка и т.п., которые связаны с протеканием больших пластических деформаций в заготовках и со значительным использованием запаса пластичности материала. Это приводит к тому, что к материалам оболочковых конструкций, как правило, предъявляются повышенные требования по характеристикам пластичности. ?

Толщина стенки оболочковых конструкций, как правило, мала по сравнению с их габаритными размерами. В связи с этим предполагается также, что напряжения в стенке оболочки распределены равномерно по ее толщине.

При изготовлении оболочковых конструкций в зависимости от их размеров и геометрических форм приходится выполнять прямолинейные, кольцевые, круговые, спиральные стыковые швы. Стыковые швы тонкостенных конструкций, как правило, выполняются в среде защитных

газов. В качестве материала оболочек наибольшее применение получили низкоуглеродистые и низколегированные стали низкой и средней прочности, а также высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы и т.п. Сварные оболочковые конструкции средней толщины (до 40 мм) из низколегированных и низкоуглеродистых сталей изготовляются преимущественно с помощью автоматической сварки под флюсом. Конструкции, работающие в агрессивных средах, выполняют из хромоникелевых и хромистых сталей и сплавов с помощью автоматической сварки под слоем флюса. Сварку продольных и кольцевых швов выполняют, как правило, с двух сторон. ?

Соединение элементов простых оболочковых конструкций обычно осуществляется посредством загибания кромок панелей вниз и стягивания их изнутри болтами вместе с герметизирующей прокладкой. Существует много видов герметиков, но наиболее популярен полисульфидный каучук. ?

Обеспечение качества оболочковых конструкций нефтеперерабатывающих производств осуществляется в соответствии с основными принципами системы качества.

Удостоверение ВИК на 1 и 2 уровень в России

Организуем обучение и получение удостоверения ВИК в России.

Удостоверение ВИК выдается на следующие объекты НК:

1. Объекты котлонадзора.

2. Системы газоснабжения (газораспределения).

3. Подъемные сооружения.

4. Оборудование горнорудной промышленности.

5. Объекты угольной промышленности.

6. Объекты нефтяной и газовой промышленности.

7. Оборудование металлургической промышленности.

8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.

9. Объекты железнодорожного транспорта.

10. Объекты хранения и переработки зерна.

11. Здания и сооружения.

12. Оборудование электроэнергетики.

После успешного прохождения проверки знаний по ВИК, специалисты получают:

— удостоверение по неразрушающему контролю на метод ВИК;

— удостоверение о проверке знаний правил безопасности Ростехнадзора.

Удостоверение ВИК действует 3 года.

Скачать анкету для аттестации

Важно: заявки принимаются только от организаций (заявки от физических лиц не рассматриваются).

Для чего требуется удостоверение ВИК

Специалисты, выполняющие свои профессиональные обязанности в лаборатории независимого контроля, должны получить удостоверение ВИК. Оно выдаётся после успешного прохождения аттестации в уполномоченном органе. Этот документ подтверждает достаточный уровень квалификации непосредственно для выполнения профессиональных обязанностей. Основными задачами специалистов в процессе являются следующие:

— Отслеживать и выявлять наличие дефектов.

— Определять соответствие изготавливаемой продукции установленным стандартам.

— Устанавливать соответствие техническим условиям в процессе производства.

— Обеспечивать соответствие документации на разных стадиях.

Независимый контроль на сегодняшний день признан самым эффективным способом контролировать изделия в процессе производства и исключать недочёты в работе и браки.

Специалист, получивший удостоверение ВИК, проводит контроль на разных этапах производства, от стадии поступления сырья до проверки готовой продукции. Это позволяет исключать вероятность появления брака и повышает качество производства. Визуально-измерительный контроль проводится на производстве заготовок, полуфабрикатов и другой продукции.

Зачем проводится проверка? Для исключения экономического ущерба в результате появления бракованных партий или большого количества изделий в потоке. Также ВИК позволяет исключить производственные травмы и аварии на объекте. Особенно если речь идёт о сварочных швах, подготовке несущих конструкций, добыче полезных ископаемых или производстве ж/б изделий. В этом случае любой недочёт может стать причиной серьёзных аварий и поломок.

Особенности получения удостоверения ВИК

Получить удостоверение ВИК можно только после прохождения аттестации в специальном независимом органе. Сама процедура достаточно сложная и имеет массу нюансов и особенностей, поэтому многие пользуются дистанционной формой обучения специалистов, чтобы купить удостоверение ВИК с минимальными трудовыми затратами (с минимальным отрывом от производства). Аттестация ВИК проходит согласно установленным регламентам. Целью аттестации является проверка знания главных определений, законодательной базы и целей проведения контроля на производстве. Получить удостоверение ВИК должны специалисты, выполняющие следующие функции:

— Разработка специальных конструкций.

— Выявление и определение дефектов и брака.

— Регулировка и настройка станков или специального оборудования.

— Формирование отчётов и выдача заключений о качестве работ.

Список не является исчерпывающим, так как включает в себя всех сотрудников, которые занимаются отслеживанием качества производства и наладки оборудования в самых разных областях промышленности и производства.

Для прохождения аттестации, после которой выдаётся удостоверение, человеку необходимо обратиться в специализированный орган и подать пакет документов. Он должен включать в себя заявление специалиста, сведения о выполняемых работах, копию диплома, фотографии, медицинскую справку. Проводится аттестация согласно установленным регламентам в нормативных документах. Обо всех этапах и требованиях при прохождении лучше узнать заранее, перед подачей пакета бумаг.

БЕСПЛАТНАЯ КОНСУЛЬТАЦИЯ!

Ваши преимущества при обращении в ООО «КОНСАЛТ-ДОПУСК»:

1. После прохождения аттестации по ВИК в России, Вы получаете удостоверение ВИК установленного образца и данные заносятся в общий реестр.

2. Процесс получения удостоверения ВИК в России на 1 и 2 уровни проходит с минимальным отрывом специалистов от производства.

3. Аттестация для получения удостоверения ВИК проходит на все объекты контроля НК.

3. Полное консультационное сопровождение: от заявки до получения удостоверений.

4. Доступные цены.